6S管理与现场持续改善
【课程背景】
6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
【授课时长】
（标准版课时为2天共12小时）
【课程收益】
理解企业中推行6S的重要性，掌握每一个6S的具体实施方法和有效工具；
掌握在企业内系统化推行6S的实施流程和注意事项；
掌握深化、强化6S管理的方法和技能；
让学员认识到6S管理是推动TPM等精益生产的基础
让学员重新认识到公司现场6S管理仍然影响生产的运营效率
让学员再次检讨发现公司6S管理方面存在的各种问题
让学员自己找到6S管理问题的解决方法
【授课对象】
企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等
【授课方法】
理论讲授+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包
【课程特色】
源自制造业的实际案例，贴近实战的课堂练习，让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说，让学员在轻松的氛围中领悟非凡；使学员对管理应用的深刻理解，晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包，课堂展示，课后发给学员，课后拿来直接就可以用到工作中。
带领学员到现场发现问题，启发学员提出解决问题的方法真正做到“授人以渔”。
【课程大纲】
第1讲 6S管理概论
1.1 6S活动：现场管理的基础
1.2 推行6S，让生产现场更卓越！
第2讲 第一个S：整理
2.1 整理：区分必要物与不要物
2.2 现场检查：老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
2.3 不要物辨识方法：使用频率与抽屉法则
2.4 处理不要物：设立暂存区和再利用区
2.5 整理阶段的核心工具：红牌作战
2.6 整理阶段存在的问题及其解决对策
2.7 案例分享：东方汽车制造公司的“6S整理”活动
第3讲 第二个S：整顿
3.1 整顿：整齐放置、清晰标识
3.2 定置管理：定数量、定位置
3.3 立体放置：节省空间、方便取用
3.4 定容放置：整齐、高效
3.5 形迹管理：一目了然、容易归位
3.6 先进先出：优化存货，快速存取
3.7 整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8 案例分享：南海公司工具箱整理整顿的行动方案
【案例分析】：某公司的“6S整顿”活动实例分析
【案例分析】：设备、物料、安全等的标准标识方法实例分析
（1）车间设备电器的标准
螺栓、螺母松紧状态标示方法；管道颜色标示方法；管道流向标示方法；物流运行方向标示方法；旋转体旋转方向标示方法；计量器界限标示方法；检查部位标示方法；注油点标示方法；设备状态标示方法
（2）物品材料的标准
零件放置区标示方法；半成品区标示方法；垃圾分类回收标示方法；小物件定位标示方法；私物柜、保险柜标示方法；物品定量标示方法；零件堆放限高线标示方法；物料定货卡管理标示方法
（3）安全警示的标准
消防设施管理及位置标示方法；安全防护围栏的设置方法；墙角墩柱标示方法；反射镜的设置方法；警示性标示方法；消防提示性标示方法；禁令性标示方 ；电力安全标示方法；消防紧急疏散图的标示方法；危险品保管标示方法
第4讲 第三个S：清扫
4.1 清扫：让工作现场与作业设备干净明亮
4.2 清扫责任制：公开宣示
4.3 清扫标准：清扫作业指导书
4.4 清扫环境：不留死角，随时打扫
4.5 擦拭机器设备：边清扫边检查设备状况
4.6 清扫用具：整齐放置、触手可及
4.7 检查清扫结果：关注细节与角落
4.8 改善污染发生源：从源头治理
4.9 清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.1 0案例分享：海尔的白袜子、白手套
【案例分析】：某公司的“6S清扫”活动实例分析
第5讲 第四个S：安全
5.1 安全：消除隐患、预防事故
5.2 海因里希法则：小错不断、大错必犯
5.3 安全检查：找到问题，进行整改
5.4 安全可视化：颜色与标识的合理应用
5.5 安全事故分析：前车之鉴，后车之师
5.6 KYT危险预知训练：发现危险，寻找对策
5.7 安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8 案例分享：台灯、火灾与轮船沉没
【案例分析】：某公司的“6S安全”活动实例分析
第6讲 第五个S：清洁
6.1 清洁：用制度化带动常态化
6.2 制订推进标准与检查标准
6.3 自我检查：自查自纠，主动改进
6.4 巡视检查：随时巡视，及时整改
6.5 评比检查：为了评比考核进行定期检查
6.6 检查评比的评分方法：追求公平合理
6.7 定点摄影：用图片说话，冲击视觉
6.8 6S管理看板：6S管理的可视化
6.9 清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.1 0案例分享：麦当劳的标准化与检查督导
【案例分析】：某公司的“6S清洁”活动实例分析
第7讲 第六个S：素养
7.1 素养：形成习惯并持续改善
7.2 素养形成的三阶段：形式化、行事化和习惯化
7.3 员工行为准则：提升员工素养的基础
7.4 班前会与大脚印：现场自主管理的日常化
7.5 改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.6 3UMemo：改善提案的基础性工具
7.7 素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8 案例分享：从清扫到素养，环境影响心态
【案例分析】：某公司的“6S素养”活动实例分析
第8讲 可视化管理：打造一目了然的现场
8.1 通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2 颜色：直观认知，高效辨识
8.3 划线：没有规矩，不成方圆
8.4 标识牌：小型看板，一目了然
8.5 形迹管理：精确定位，整齐明晰
8.6 灯号：异常警示，冲击力强
8.7 对齐管理：迅速发现异常
8.8 可视化管理逐步提升的四个层次
8.9 可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10 案例分享：南海公司可视化规范与推进计划（部分）
第9讲 6S实施要点：全员参与，稳步推进
9.1 成立推行组织，统一推进和辅导
9.2 领导的重视要体现在行动上
9.3 让员工切身体会到推行6S的益处
9.4 制订计划，不盲目突进
9.5 宣传推广和教育培训
9.6 选择样板区率先突破
9.7 全面导入时既要统一又要变通
9.8 通过检查评比实现6S活动的常态化
9.9 从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10 持续改善，不断深化
第10讲 6S十大误区及其分析
10.1 误区一：领导与员工都很忙，没时间做6S
10.2 误区二：公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展
10.3 误区三：通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4 误区四：6S就是大扫除，没必要兴师动众
10.5 误区五：公司早就做过6S了，没有什么好效果
10.6 误区六：6S活动只花钱不赚钱
10.7 误区七：6S只是搞形式，没有实质性作用
10.8 误区八：我们做得挺好，没必要实施6S
10.9 误区九：6S能“包治百病”
10.10 误区十：6S能立竿见影、速战速决