精益生产

一  精益起源与TPS介绍

1.我国政府对企业推行精益生产的期望

2.精益生产

    丰田公司五十年发展历程

1.中国企业推行精益生产30年心得

2.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。

3.企业整体性利润增加的途径

二  现场管理理念的提升

1.现场管理是赚钱的企业经营管理模式

2.现场管理要能不断地消除浪费和降低成本

    认识浪费：生产现场的八大浪费

3.现场管理要能体现真正效率和整体效率

4.现场管理要能保证企业的可持续性发展

5.现场管理是现地现物的改善，不是空洞的理论

三精益生产的十五个利器和改善案例

1.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本

    案例：精益策划为企业节省投资三千万元

2.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率

    为什么99%的中国企业都错误地理解了5S

    案例：生产线清洁改善，提高产品质量

3.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率

4.推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善

    多家企业推行全员改善案例

5.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期

    某企业推行TPM培训的内部录象资料

6.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率

    推行标准作业，减少等待时间

7.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”

    案例：小河不满大河干

    丰田公司操作员工职业生涯介绍

    中国企业如何推进操作员工的人才育成

    某企业操作技能训练内部录象

8.推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率

    某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。

9.提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度

10.推行“自働化”，提高过程质量控制能力

    异常呼叫系统（安东）介绍

11.推行少人化操作，夯实精益生产基础

    案例：某企业推行少人化改善

减少作业人员50%；

减少作业面积50%；

减少在制品98%。

12.减少作业转换时间，提高生产效率

13.精益现场物流，实现多频次小批量配货

    企业四种物流

    现场物流准时化的三个措施

    实现现场物流准时化的七个前提

    如何制作物与信息流程图

    如何提高物流的积载率

    如何制作现场物流时刻表

    如何进行看板管理

    案例：

以联合运输，提高积载率，减少物流成本

现场物流器具改善

物流配送改善

外物流改善

企业物流改善体会

14.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转

    案例：某企业准时化改善介绍

生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；

减少在制品85%；

减少工位器具60%；

减少作业负荷30%；

减少作业人员40%。

15.实施战略采购，运用15种方法降低采购成本

四、对推行精益生产的几点认识

1.推行精益生产初期必经的四个阶段

2.推行精益生产不同阶段的启动时机

3.企业要持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作