08精益生产导入

4717718-6653973165475502285实施落地

0实施落地

3068955-131445精益生产导入

020000精益生产导入

4120515502285精益制造

0精益制造

-1125476-91440000课程导览-4191003397250-600075120650何时何况学习？

不知道精益有什么好处，或者对能够取得这些好处存在疑虑；

对精益生产内容认识如“瞎子摸象”，知道局部，不识整体；

现场人员、效率、设备、质量等诸多问题，如何清晰的识别浪费的方法。

浪费或改善机会甄别出来后，可是不知道从何下手进行改善；

对于精益生产的工具有部分概念，但存在如何选择与使用不清的问题；

精益转型之路如何规划，如何推进。

-4095763340100-600075143510为什么学习此课程？通过两天的学习，学员可以了解精益的好处；知晓精益生产基础的前世今生，及概念定义和原则；深刻理解浪费的含义、危害；掌握浪费分析的方法，消除浪费的工具，精益改善的工具；并能高屋建瓴的了解精益转型之路的规划，推进等全面的内容。

-600075129540-42862533083500什么人群适合学习此课程？总经理、副总、精益团队以及生产、设备维护、计划、物料、仓库、工艺、质量等部门的总监、经理、主管、工程师；生产车间主任、领班、班长、组长、线长等。

-600075137795-42862533210500为什么选择这门课程？

2000+家企业16大行业的精益转型成功实践经验；

20年的课程打磨，过万人次受训学员，深受学员、企业好评；

以丰田生产体系为基础，结合中国制造业大量的成功精益转型实践特点，误区提示，直击要点；

课程内容涵盖意识导入、知识扫盲、工具普及和体系搭建等一整套方法。

-4191003397250-600075120650课程目标

学习目标：

认识精益生产的核心观念；

初步了解VSM绘制过程及方法；

深刻理解浪费，熟记浪费概念；

消除浪费的方法和步骤；

精益基础改善工具的学习和掌握；

了解精益转型路径规划和推进步骤要点。

业务目标：

了解精益如何导入以及精益转型的规划设计和推行成功关键点；

培养自己的一批懂精益，学精益，用精益的先锋队伍；

选择试点区域，按优先级输出改善问题清单，初步确定改善责任人或部门。

-38808733737200-602615132553课程内容

单元名称

单元内容

教学手法

单元输出

开场破冰

课程导入

小组讨论

学员发表

课程学习想解决的问题

篇一：

知识概念篇

精益系统概述

1.1为何企业选择推行精益？

(30mins)

中美制造成本竞争力对比

中国人口红利的消失及老龄化危机

市场多品种，少批量全球化竞争

丰田生产方式保证业绩长盛不衰

PK练习

讲解

了解制造面临的竞争

丰田系统助力丰田业绩长盛

1.2精益屋和精益原则

（90mins）

百年汽车回顾与调查研究

精益生产方式定义

丰田屋详述

精益思想--五原则

视频

讲解

游戏

小组研讨

丰田系统屋

丰田两大支柱含义

精益五大原则

1.3八大浪费

和消除方法

（90mins）

丰田利润公式

八大浪费

消除浪费的四步骤

4M1E寻找浪费的方法

消除浪费IE(ECSRR)五个手法

PK练习

讲解

视频

小组讨论

浪费的定义与内涵

库存的危害和浪费

寻找浪费的方法

篇二：

工具应用篇

精益实施推进

2.1打好基础-

5S与目视化

（60mins）

认识5S

5S精要

5S作用

目视化概念

讲解

图片

PK

练习

5S概念

5S作用

目视化作用

篇二：

工具应用篇

精益实施推进

2.2精益工具-

2.2.1VSM

（90mins）

价值流图构成

画当前价值流程图步骤详解

分析改善机会，用爆炸图标示

设计将来价值流图

Takt time 节拍时间的概念

演练

分享

PK

点评

讲解

价值流图制作的步骤

制造周期计算

节拍时间计算

加工时间增值比计算

VSM改善机会分析

第二天：具体精益工具讲解和精益转型成功推进关键点

工具应用篇

精益实施推进

2.2.2

Kanban拉动

（50mins）

看板管理是实现JIT的重要基础手段

均衡化生产

看板拉动产生的效果

看板拉动模型案例视频

批量生产与单件流动生产对比

讲解

视频

分析

看板管理模型

拉动

理解单件流的好处

2.2.3

SMED快速换型

（60mins）

快速换型的起源

SMED定义和好处

SMED的改善机会

内部时间与外部时间

SMED改善5步法

讲解

PK

案例视频

讨论

定点摄像方法

SMED分析改善

螺栓快速拆卸与紧固

内部时间改善

外部时间准备

2.2.4

IE工业工程

（50mins）

IE定义

IE工作内容

动作分析

动作经济原则

讲解

图片案例

PK练习

动作分析

动作经济原则

2.2.5

标准化作业

（60mins）

何谓标准化作业

标准化作业制定四步骤

时间观测表

工序能力表

标准作业组合票

标准作业票

讲解

视频

练习

标准化作业

定点摄像方法

时间观测方法

标准作业组合票

标准作业票

2.2.6

TPM全员生产性维护

（60mins）

TPM历史与定义

为什么要TPM？

世界一流OEE水准

OEE计算及案例练习

设备效率低下主要根源

AM自主维护

发生源、困难部位对策

设备润滑

讲解

练习

PK

图片案例

了解TPM目的

TPM效果

OEE计算

了解自主维护

2.2.7

Poka-yoke防错

（50mins）

错误与缺陷

防错基本思路

防错之十大原理

Andon

讲解

练习

PK

图片案例

错误和缺陷的关系

防错思路

防错原理

工具应用篇

精益实施推进

2.3

精益转型推进

成功关键点

（30mins）

精益转型规划

精益推进关键

大雁的启示

精益变革管理

讲解

PK

讨论

精益转型路径

精益推进步骤

理解精益变革思路

-42164090135610-38808733737200-602615132553课程设计

课前准备

学员需求和现状调查

每个受训学员列出1-3条日常工作的痛点

准备关键产品的生产工艺流程图

知识导入

精益系统屋

精益五原则

浪费的概念

八大浪费

价值流图的内容

画价值流图的步骤

图析价值流的改善方法

单件流的好处

快速换型的改善方法

TPM八大支柱

OEE计算

自主维护

防错十大原理

标准化作业/时间观测

IE动作分析，动作经济原则

5S,目视化

精益推进关键

实战训练

写字游戏理解流动

列出库存掩盖的问题和产生的浪费

画当前价值流图

讨论改善方案

OEE计算练习

防错原理练习

动作经济练习

5S练习

目视化练习

落地应用

精益推进路径图及计划