车间班组降本增效-卓越班组长的 60 个干法

车间班组降本增效-卓越班组长的 60 个干法

培训费用：4800元（含培训费、茶点、资料、税费）

培训对象：现场、质量、设备等生产管理团队，以及企管负责人、人力资源负责人、财务负责人

成本优势是企业最大的竞争力

在存量不足、增量乏力的环境下，多数企业的利润被压缩甚至亏损。面对内外部的压力，降本增效成为企业的头等大事，关乎企业的生存与发展。

在竞争面前，哪怕对手的价格低 1 分钱，客户也毫不犹豫地转移订单，低价抢订单成为常态。企业的竞争再次转移到价格战上，而赢得这场战争关键在于成本管理的能力。

生产部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的KPI 之一；生产管理者，只有运用先进的现场管理技术，建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。

本课程，将从精细化管理的角度，运用实战案例，现场实操，教会每一位学员进行降本增效。

【降本作战地图】

降本增效类型   

改善项目（哪一要素）   

发生源（地点）   

改进点（实施措施）  

成果点（预期成果）  

生产降本增效   

质量降本增效 

设备降本增效   

安全降本增效   

消除十大浪费   

管理降本增效

【课程内容】

降本逻辑：建立现场经营与零损失思维

1. 识别问题：没有问题就是最大的问题

2. 转化问题：优秀管理者把问题变成改善资源

3. 责任归位：员工暴露的问题首先是管理改善的机会

4. 问题透明：掩盖异常就是放大成本

5. 防止复发：重复发生的问题必须进入机制改善

6. 识别机会：问题背后就是效率、质量和成本机会

7. 主动改善：不处理问题，问题最终会处理企业

8. 拒绝麻木：不把异常习惯性地当成正常

9. 沉淀案例：把每次改善转化为组织经验

10. 五不放过：原因不清、责任不明、措施不实、标准不固、复发不止不放过

成本管理必须走出的十大误区

11. 控制成本就是少花钱或不花钱

12. 成本控制只是财务部门的责任

13. 下达目标、等待成本自然下降

14. 砍业务、砍部门、减人员就是降本

15. 只管生产成本，忽视管理决策成本

16. 只看采购价格，忽视使用与过程成本

17. 重成本核算，轻现场基础管理

18. 只控现实成本，缺少预防成本思维

19. 有预算但缺少检查、分析和纠偏

20. 有库存定额，却没有消耗定额和过程标准

行动 1 生产增效：让人、机、料、法高效协同

1. 计划导航：把订单、产能、物料和交付转化为可执行日计划

2. 快速切换：缩短换线、换模、换型和准备时间

3. 多能工培养：提升人员柔性与岗位替补能力

4. 工艺优化：减少不必要工序、参数波动和重复作业

5. 防错防呆：在源头减少人为错误和返工

6. 3-5-4 规则：建立现场快速响应、问题升级与闭环节奏

7. 人工控制：优化定员、工时、动作和人机配合

8. 能耗缩减：管控空转、待机、跑冒滴漏和峰谷用能

9. 损耗管控：明确材料消耗定额和异常损耗责任

10. 标准化作业：固化最佳顺序、节拍、方法和在制品标准

行动 2 质量降本：把质量成本控制在问题发生之前

11. 产前资源确认：开工前确认人、机、料、法、环、测

12. 首件管理：用首件验证工艺、设备、材料和操作条件

13. 缺陷点识别：梳理高频、高损失和高风险缺陷

14. 关键点控制：把质量控制前移到关键工序和参数

15. 样品与限度样建立：统一合格与不合格的判断边界

16. 质量日清：当日问题当日分析、当日责任、当日闭环

17. 异常曝光：用可视化让问题及时被发现和处理

18. 质量履历表：沉淀产品、工序和设备的异常记录

19. 指引纠偏：用看板、图示和标准快速纠正偏差

20. 现场品质检讨会：围绕数据、原因、对策和防复发复盘

行动 3 设备增效：提升可动率，降低停机与维修成本

21. “六源”消除：查找污染源、故障源、危险源、浪费源、缺陷源和困难源

22. 定岗定责：明确操作、点检、保养、维修和管理责任

23. 点检保全：建立日常、专业和周期点检机制

24. 润滑规范：落实定点、定质、定量、定期、定人

25. 计划性检修：依据状态和周期安排维护，减少突发停机

26. 规范性操作：防止误操作、野蛮操作和超负荷运行

27. 周期性改造：针对高频故障和瓶颈设备持续改善

28. 备品备件管理：控制关键备件、呆滞库存和缺件风险

29. 维修履历：记录故障、原因、措施、工时和费用

30. 自动化升级：优先改造高强度、高重复、高风险环节

行动 4 安全增效：把事故损失消除在发生之前

31. 岗前认知：明确岗位风险、禁令和应急要求

32. 场景化教育：围绕真实作业场景开展安全训练

33. 劳保防护：正确选择、佩戴和检查劳动防护用品

34. 防错改善：用隔离、联锁、警示和防呆减少误操作

35. 模拟伤害：通过体验和演练强化风险感知

36. 安全小卡片：让风险点、标准动作和应急措施随手可查

37. 轮值安全员：推动班组成员共同参与观察和提醒

38. 自动化替代：减少高危、高强度和重复性人工操作

39. 隐患整改：落实发现、定责、期限、验收和销项

40. 风险识别：持续开展作业前分析和动态风险评估

行动 5 现场改善：系统消除十大浪费

41. 生产过剩浪费：超需求、超计划、超节拍生产

42. 搬运浪费：不必要的移动、转运和重复装卸

43. 不良品浪费：报废、返工、挑选、退货和信誉损失

44. 动作浪费：寻找、弯腰、转身、伸手和重复动作

45. 等待浪费：人等机、机等料、料等单、单等人

46. 加工浪费：过度加工、重复检查和不必要精度

47. 现场库存浪费：原料、在制品、成品及呆滞物料积压

48. 违规作业浪费：偏离标准造成波动、故障和事故

49. 时间浪费：会议、审批、信息传递和切换低效

50. 恶意浪费：明知可避免却因责任、机制或利益造成损失

行动 6 管理增效：消除班组运行中的隐性成本

51. 消除无计划上班：班前明确目标、任务、风险和资源

52. 消除扯皮会议：会前有议题、会中有结论、会后有责任

53. 消除随意分派：按照标准、能力和优先级安排任务

54. 避免因人设岗：岗位跟随流程和价值，而不是迁就个人

55. 打破平均主义：让贡献、技能、改善与分配建立连接

56. 清除“六不”盲区：不明确、不检查、不反馈、不分析、不改善、不固化

57. 纠正经验主义：用标准、数据和事实替代拍脑袋

58. 补齐赋能缺失：训练岗位技能、问题解决和改善能力

59. 推动指标下沉：把成本、效率、质量、设备、安全落实到班组

60. 坚持班后总结：复盘目标、异常、成果、教训和次日行动

【讲师介绍】张老师

™ 资深实战精益运营管理专家，班组职业化训练领导者

™ 具有联想、富士康等企业十余年生产现场、质量管理、供应链工作经历

™ 年均授课260天以上，广受欢迎的实战导师

™ 国资委、人社部、共青团中央等单位特聘评委、导师

™ 热心参与公益事业，任蓝天助学志愿者协会会长

™ 因对社会的突出贡献，被聘任为共青团平凉市委兼职副书记

™ 畅销书《砍掉浪费》《中国智造转型升级之路》《匠心智造》作者

™ 张老师培训与咨询的代表客户：中航工业、宇通客车、中国中车、中国一汽、振华集团、博世科技、大众汽车、戴卡轮毂、柳工集团、新希望、通威集团、双胞胎、铁骑力士、沈飞集团、许继电气、海康威视、京东方、歌尔股份、隆基股份、中兴通讯、富士康、海信集团、美的家电、日立电梯、格兰仕、中集集团、欧派家居、立邦涂料、诺和诺德制药、伊利乳业、娃哈哈、双汇、金锣、华润三九、紫金矿业、中联水泥、云天化 ......