《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则——（AQ 3067—2026）解读专题培训课纲》

《掌握判定依据，守住安全底线》

——《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ 3067—2026）解读专题培训

主讲：郭飞老师

【课程背景】

为深入贯彻落实安全生产、危险化学品安全监管有关要求，结合当前化工和危险化学品行业安全生产形势，化工生产装置大型化、工艺复杂化、储存规模不断扩大，涉及重点监管危险化工工艺和重大危险源的企业数量众多，泄漏、火灾、爆炸、中毒等事故风险始终处于高位；与此同时，部分企业在人员资质、设计与规划、工艺技术、设备设施、生产运行、特殊作业和安全管理等方面仍存在薄弱环节，重大事故隐患辨识不全面、风险判定不精准、整改不彻底等问题较为突出。应急管理部组织制定的强制性行业标准《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ 3067—2026）已于2026年3月9日发布，将于2026年9月30日起正式实施，该标准由原安监总管三〔2017〕121号试行文件升级为强制性行业标准，从重点从业人员、设计与规划、工艺技术、设备设施、生产运行、作业安全、安全管理七个方面系统明确了53项重大事故隐患判定情形，使重大隐患判定更全面、清晰、量化、可操作，为监管执法提供了刚性依据。企业若未在实施前完成对标自查和隐患整改，一旦被判定存在重大事故隐患，将面临停产整改、行政处罚和追责问责。为进一步帮助企业主要负责人和安全管理人员准确理解标准条款、掌握判定边界、提升对标自查和隐患整改能力，切实压实企业安全生产主体责任，特举办本次“《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ 3067—2026）解读专题培训”。

【课程收益】

1. 理解AQ 3067—2026的修订背景、法律效力和核心变化，明确强制性标准实施要求。

2. 掌握标准七大模块和53项重大事故隐患判定情形，熟悉各模块判定要点。

3. 能准确区分一般隐患与重大隐患，把握判定边界，避免漏判、误判和过度判定。

4. 能使用检查表开展对标自查，建立问题清单和整改清单，实现闭环整改。

5. 增强安全红线意识和主体责任意识，推动企业在标准实施前完成自查整改，防范停产、处罚和追责风险。

【课程对象】

化工及危险化学品企业主要负责人、安全管理人员、生产运行负责人、设备管理人员、工艺技术人员、一线班组长及安全监管执法人员

【课程时间】1天（6小时/天）

【课程大纲】

一、标准修订背景与核心变化

为什么修订：国务院安委会重大事故隐患判定标准体系提升的总体要求，原有20条试行标准已不能覆盖当前化工和危化品行业的风险全貌

法律效力的质变：从部门规范性文件（试行）升级为强制性行业标准，判定结果具备执法刚性，一经判定即面临停产整改、行政处罚和追责问责

条款规模的大幅扩容：旧版20条笼统条款，新版7大模块、53项判定情形，覆盖项目设计→人员→工艺→设备→运行→特殊作业→安全管理的全生命周期

判定逻辑的根本转变：从“形式合规”转向“实质风险管控”，删除了模糊表述，大量条款修改为可直接核查的硬性指标，所有红线均为硬性一票否决项

标准适用范围：危险化学品生产、经营（有储存）企业，化工（含医药）企业

规范性引用文件解读：GB 15603危险化学品仓库储存通则、GB 30871危险化学品企业特殊作业安全规范、GB 36894危险化学品生产装置和储存设施风险基准、GB/T 37243外部安全防护距离确定方法、GB 44022硝酸铵安全技术规范、GB/T 50779石油化工建筑物抗爆设计标准、AQ 3059液化烃储罐区安全管理规范、AQ 3062精细化工企业安全管理规范、AQ 3063可燃液体常压储罐区安全管理规范、AQ 3072重大危险源安全包保责任管理要求

关键术语和定义逐项讲解：易挥发性可燃液体物料、高危工艺（硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等）、爆炸危险性化学品

缩略语快速掌握：BPCS、GDS、PSSR、SIS、UPS

二、重点从业人员（5项判定情形逐条解读）

1.主要负责人和专职安全管理人员考核合格要求

危险化学品生产、经营企业主要负责人、专职安全生产管理人员未依法经考核合格的判定标准

任职超过6个月仍未通过官方安全生产考核的，直接判定重大隐患

“两重点一重大”企业人员学历职称硬性门槛

涉及“两重点一重大”生产装置或储存设施的企业（加油站除外）主要负责人、主管生产负责人、专职安全员

必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历，或化工类中级及以上职称

专职安全员配置比例要求：按企业总人数2%配置，不足50人至少配1人，须有正式文件任命

2.重点监管工艺和重大危险源岗位操作人员学历要求

重大危险源、重点监管危险化工工艺操作人员须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平

爆炸危险性化学品装置操作人员学历要求

爆炸危险性化学品生产装置操作人员须具备化工类大专及以上学历

特种作业人员持证上岗与重大危险源包保责任人履责

特种作业人员无证上岗、证件过期、超范围作业均判定为重大隐患

重大危险源包保责任人未按照AQ 3072要求履行包保职责的判定标准

3)企业主要负责人每半年、操作负责人每周完成重大危险源隐患排查清单的刚性要求

3.事故案例分享

宜宾恒达科技有限公司“7·12”重大爆炸着火事故（2018年） ：事故造成19人死亡、12人受伤。该公司操作工多为周边农村农民工，车间副主任仅小学三年级文化程度，连化学元素符号都认不全，不符合涉及“两重点一重大”装置操作人员须具备高中及以上文化程度的要求，企业安全管理极不规范。

林芝市铭川商贸有限公司主要负责人未依法经考核合格案（2025年） ：执法人员检查发现该公司主要负责人未依法经考核合格，依据重大事故隐患判定标准第一条判定为重大事故隐患，责令暂时停产停业。

武汉某石油化工有限公司未配备专职安全管理人员案（2024年） ：执法检查发现该公司未按规定配备专职安全生产管理人员，被责令限期改正并罚款1.5万元。

三、设计与规划（10项判定情形逐条解读）

1 . 装置正规设计与安全设计诊断要求

化工生产装置或储存设施未经正规设计且未按要求开展安全设计诊断的判定情形

建设项目周边条件、主要技术、工艺路线、产品方案或装置规模发生重大变化，未重新进行安全设施设计的判定情形

设计单位资质不满足相关规定要求的情形

2.外部安全防护距离要求

“两重点一重大”装置外部安全防护距离须满足GB 36894和GB/T 37243相关国标要求

3.管线布置管控要求

甲、乙类火灾危险性等物料管线/管廊不得穿（跨）越无关生产装置、储罐组

光气、氯气等管道不得穿（跨）越厂区外公共区域

4.控制室抗爆与人员聚集场所设置要求

爆炸危险性、甲乙类火灾危险性生产装置的控制室须按规定进行抗爆设计

厂房、仓库内严禁设置办公室、休息室等人员聚集场所

5.专项设施规划要求

硝酸铵储存设施须严格遵循GB 44022规范要求

液化烃储罐区须遵循AQ 3059规范要求

硝化工艺装置须遵循专项规范要求

6.重大变更未重新设计的管控要求

重大变更（工艺、规模、产品方案）未重新开展安全设施设计、未履行审批程序的，直接判定重大隐患

7.事故案例分享

重庆万盛煤化有限责任公司中央控制室未抗爆案（2021年） ：应急管理部督导核查发现，该企业联合装置中央控制室未进行抗爆结构设计，一旦发生爆炸事故，控制室人员将面临严重伤亡风险。

江门建滔化工有限公司主控室违规设置案（2019年） ：全国化工行业执法检查发现，该公司主控室位于甲类厂房内，未独立设置，且布置在二层平台，与氧化器安全间距不足，唯一进出口面向甲醛装置一侧，不满足防火防爆要求。

黎巴嫩贝鲁特港口硝酸铵爆炸事故（2020年） ：2750余吨硝酸铵在港口仓库不当储存6年，最终发生特大爆炸，造成大量人员伤亡和财产损失，暴露出硝酸铵储存设施严重不符合安全规范的问题。

四、工艺技术（6项判定情形逐条解读）

1. 淘汰落后工艺技术设备禁止使用

使用淘汰落后安全生产工艺技术设备目录中的工艺、技术、设施、设备的，直接判定重大隐患

2.新开发化工工艺试验验证要求

新开发的化工工艺未按要求进行小试、中试、工业化试验，直接进行工业化应用的判定情形

采用中试或工业化试验装置作为工业化生产装置的判定情形

国内首次使用的化工工艺未经省级人民政府有关部门组织安全可靠性论证的判定情形

3.工艺技术来源与资料完整性要求

1)工艺技术来源不明的情形

国外引进或国内转让的生产工艺技术，未提供设计基础、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方式、控制参数以及过程危险性分析报告等工艺技术资料的判定情形

2)硝化装置安全信息完整性要求

硝化装置生产过程涉及的化学物料（原料、辅料、中间产品、产品、副产物、换热介质、密封液及工艺条件偏差产生的物料）危险特性、热稳定性数据以及工艺、设备等安全信息缺失的判定情形

3)精细化工反应安全风险评估要求

精细化工装置未按要求开展反应安全风险评估，或评估条件与实际工况不相符的判定情形

未按照AQ 3062要求获得各相关物料热分解起始分解温度、分解热等热稳定性数据的判定情形

工艺控制指标变更超出设计范围、原辅料变更或投料顺序改变未重新开展评估的判定情形

未按照评估结论和建议落实安全风险管控措施的判定情形

4)爆炸危险性固体物料感度数据要求

硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物等涉及爆炸危险性风险的固体物料，摩擦感度、撞击感度不明确且未采取防控措施的判定情形

4.事故案例分享

山西阳城县瑞兴化工有限公司“5·16”中毒事故（2015年） ：该公司二硫化碳生产装置采用已列入工信部明令淘汰的落后工艺，装置泄漏后在检修过程中发生中毒事故，造成8人死亡、6人受伤。

辽宁锦州鑫泰基精细化工有限公司“5·12”爆炸着火事故（2024年） ：该公司对已建成装置违规改建，擅自改变原设计的生产工艺、原料、设备管线及生产用途，在未对相关反应开展安全风险评估的情况下进行新产品研发试验，导致爆炸着火，造成2人死亡、3人轻伤，直接经济损失664.55万元。

利元科技“3·19”硝化装置爆炸事故：五级管式连续硝化装置在DCS数据正常的情况下，尾气管中积聚的高能副产物被引燃，火焰沿管路迅速传导至老化釜和中转釜，爆炸威力相当于3.89吨TNT当量，造成2人死亡。事故暴露出硝化装置物料热稳定性数据缺失、高能副产物风险未识别的问题。

五、设备设施（9项判定情形逐条解读）

1. 供电与控制系统要求

化工装置须双重电源供电，相关控制系统须设UPS（不间断电源）的判定要求

1)可燃/有毒气体检测报警系统（GDS）要求

可燃/有毒气体泄漏风险场所须按设计设置气体探测器并正常投用的判定情形

气体检测报警系统未正常投用或存在故障的判定标准

2)爆炸危险场所防爆电气要求

爆炸危险场所须使用防爆电气的判定要求

普通电气设备在爆炸危险场所使用形成的点燃源风险分析

点燃氢气仅需0.019mJ能量，点燃甲烷需0.28mJ，而普通继电器触点火花能量可达数百毫焦的对比说明

2.液化烃、液氨等充装系统要求

液化烃、液氨、液氯、无水氟化氢的充装须使用万向管道充装系统，具备锁定、防脱落等功能的判定要求

各类液化气体常温常压下瞬间气化体积膨胀250至1000倍的危险特性说明

3.安全附件设置与投用要求

安全阀、爆破片等安全附件须按设计设置并正常投用的判定情形

4.储罐区专项安全要求

易挥发性可燃液体物料储罐罐顶油气收集管道未设置阻爆轰型阻火器的判定情形

阻爆轰型阻火器作为储罐与外部火源之间的“防爆墙”的功能说明

5.设备设施重大隐患清单归纳

“一电、一探、两爆，一充、二收、三罐”十个方面的设备设施重大隐患要点总结

6. 事故案例分享

浙江某制药公司“5·15”爆燃事故（2022年） ：施工人员在半封闭污水池内进行防腐作业时，因施工现场违规使用非防爆电气，电线移动或插拔导致插头与插座接触松动产生电火花，引燃积聚的有机溶剂蒸气，造成2人死亡、3人受伤。

临沂金誉石化有限公司“6·5”爆炸事故（2017年） ：装卸区液化气罐车在卸车过程中，万向装车臂连接管与罐车液相出口脱离，大量液化气泄漏并急剧气化，与空气形成爆炸性混合气体，遇点火源发生爆炸，造成10人死亡、9人受伤。

美国佛罗里达州某污水处理厂储罐火灾爆炸事故（2006年） ：动火作业时掉落的火花点燃了甲醇蒸气，但储罐阻火器严重腐蚀失灵，火焰穿过阻火器进入储罐，引发剧烈爆炸，造成2名工人丧生。

六、生产运行（12项判定情形逐条解读）

1.报警响应与处置要求

报警系统发出报警后未及时响应、未按规定处置的判定情形

报警记录不完整、报警原因未分析的判定标准

2.变更管理要求

变更未履行变更审批程序的判定情形（新增重点条款）

变更未进行风险分析、未制定管控措施的判定标准

变更完成后未进行验收确认的判定情形

3.特殊作业审批与监护要求

未履行审批手续开展特殊作业的判定情形（新增重点条款）

动火作业、受限空间作业等特殊作业管理制度未有效执行的判定标准

特殊作业监护人员未到位或监护不到位的判定情形

4.工艺参数运行管控要求

工艺参数超出设计范围运行且未采取有效管控措施的判定情形

安全联锁、紧急停车系统（SIS）未投用或功能不全的判定标准

5.开停车安全管理要求

试生产前“三查四定”闭环整改要求未落实的判定情形

开车前安全检查（PSSR）未按要求执行的判定标准

6.数字化管控系统应用要求

特殊作业、人员定位、双重预防机制三类数字化管控系统未有效应用的判定情形

7.重大危险源包保责任履责要求

企业主要负责人每半年、操作负责人每周完成重大危险源隐患排查清单的刚性要求未落实的判定情形

8. 事故案例分享

辽宁天予化工有限公司安全仪表系统报警无人响应案（2023年） ：应急管理部督导核查发现，该公司SIS系统正闪烁着某车间R104釜液位报警，但控制室未响起声光报警提示，也无工作人员值班和记录；同区域另两家企业也存在多项报警记录未确认且未记录分析原因的情况。

阿拉善盟某企业未履行变更手续案（2022年） ：企业在处理蒸发出料泵管道堵塞作业中，临时采用软管短接而未履行工艺变更手续，未对变更产生的风险进行分析，随意摘除氧化蒸发釜温度与蒸汽调节阀联锁，最终发生爆炸事故。

辽宁盘锦浩业化工有限公司“1·15”重大爆炸着火事故（2023年） ：事故间接原因包括建设单位未经设计变更擅自决定将事故管道用20钢代替316不锈钢，带压密封作业未按规范制定施工方案和办理作业审批，造成13人死亡。

七、作业安全（4项判定情形逐条解读）

1.特殊作业管理制度建立与执行要求

未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或制度未有效执行的判定情形

2.特殊作业审批程序合规性要求

特殊作业票审批手续不完整、审批人不在现场、作业条件发生变化未重新审批的判定情形

3.作业现场安全措施落实情况

动火作业可燃气体检测未进行或检测数据超标的判定情形

受限空间作业氧含量、有毒有害气体检测不达标的判定情形

作业现场安全警戒、消防器材配备不到位的判定标准

4.承包商作业安全管理要求

承包商资质审查不到位、安全协议未签订或过期的判定情形

承包商作业人员安全培训不到位、现场监管缺失的判定标准

5. 事故案例分享

宁夏畅亿清洁能源有限责任公司“10·24”储罐爆燃事故：该公司违规使用在建的乙二醇储罐储存工业废水，施工单位组织无特种作业资格人员在罐顶违规动火作业，引燃罐内积聚的易燃易爆气体，造成罐顶作业的4人死亡。事故还暴露出违规审批动火作业、未制定管控措施等问题。

安徽鑫泰新材料有限公司“10·27”较大中毒和窒息事故（2025年） ：员工违反受限空间作业安全管理规定，未履行审批手续，在未采取安全隔离措施、未通风、未进行气体检测、未佩戴隔绝式呼吸防护装备的情况下进入冷冻盐水箱作业，因吸入高浓度氮气等气体导致事故，施救人员盲目施救造成伤亡扩大，共造成4人死亡。

伊吾淖毛湖山东鸿华建筑安装工程有限公司“4·29”事故：企业未建立完善的承包商安全管理体系，对施工资质、作业条件核查不严，明知施工单位出借资质、施工队挂靠施工却放任违规行为，关键风险环节管控全面缺失，导致事故发生。

八、安全管理（7项判定情形逐条解读）

1.安全生产责任制建立与落实要求

未建立全员安全生产责任制或责任制未有效落实的判定情形

主要负责人、分管负责人、各部门安全职责不明确的判定标准

2.安全管理制度体系完善性要求

安全管理制度缺失或与实际运行严重脱节的判定情形

3.安全培训教育要求

全员安全培训教育未开展或培训时长、内容不符合要求的判定情形

新员工入厂三级安全教育未落实的判定标准

4.安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制要求

安全风险辨识不全面、分级管控措施未落实的判定情形

隐患排查治理未建立闭环管理机制的判定标准

重大隐患未按规定上报或未制定整改方案的判定情形

5.应急预案与应急管理要求

应急预案未编制、未备案或未定期演练的判定情形

应急物资配备不满足要求的判定标准

6.重大危险源安全管理要求

重大危险源未登记建档、未进行定期检测评估的判定情形

重大危险源安全监测监控系统未有效运行的判定标准

7.事故与事件管理要求

事故报告不及时、事故原因未查清、整改措施未落实的判定情形

未按规定开展事件调查和举一反三整改的判定标准

8. 事故案例分享

新疆金象赛瑞煤化工科技有限公司重大危险源包保责任人失察案：企业总经理作为重大危险源包保责任制主要负责人，对企业三级重大危险源多孔硝酸铵库房外违规露天存放硝酸铵产品的作业行为失察，被依法处罚。

铜陵市某企业重大危险源操作负责人未落实隐患排查案（2023年） ：执法检查发现该公司重大危险源操作负责人未落实重点时段安全风险隐患排查工作，调取包保责任制任命文件及履职台账记录确认违法属实，对该单位主要负责人作出罚款2.2万元的行政处罚。

吉林化纤“2·27”较大中毒事故：事故暴露出企业应急预案不完备，《危险化学品泄漏、中毒专项预案》无硫化氢相关内容，《生产安全事故综合应急预案》也未明确可能发生硫化氢中毒的场所和受影响人员范围，应急处置不力导致事故后果扩大。

淄博源丰达工贸有限公司“1·7”爆炸事故（2019年） ：事故造成1人死亡、直接经济损失120万元。经查，企业双重预防体系工作流于形式，风险辨识和隐患排查治理未有效落实，对事故发生负有主要责任。

九、检查表使用与自查实务（实操环节）

1.AQ 3067—2026检查表使用说明

检查表结构讲解：重点从业人员、设计与规划、工艺技术、设备设施、生产运行、作业安全、安全管理七大板块53项检查内容

逐项填写方法：检查依据、企业现状描述、整改建议、检查结果四栏填写规范

企业自查自纠操作流程

拉网式自查自纠的组织方式：建立问题清单、责任清单和整改清单，实行销号式闭环管理

自查中常见的问题：判定边界把握不准、证据收集不充分、整改措施不具体

2.判定边界实务讲解

如何区分一般隐患与重大隐患的判定边界

避免“过度判定”或“漏判误判”的操作要点

现场检查中证据收集与记录的方法

3. 事故案例分享

辽宁奥克化学股份有限公司、辽宁顺泰化学制品有限公司报警记录管理缺失案（2023年） ：应急管理部督导核查发现，两家企业均存在声光报警设施不完善、多项报警记录未确认且未记录分析原因的情况，反映出企业日常自查流于形式，报警管理系统性问题未被及时发现和整改。

青海亚洲硅业（青海）股份有限公司重大危险源安全评估报告不准确案（2022年） ：应急管理部督导核查发现，该企业风险评估报告不准确、操作规程中的工艺参数设定不符合标准、监测监控流程不完善。企业日常自查未能发现上述问题，反映出对标自查的深度和准确性严重不足。

4.企业对标自查实操练习

分组填写检查表（选取3至5项典型条款进行现场模拟自查）

各组汇报自查结果，讲师逐一点评

十、典型事故案例（真实案例模拟）与判定实务研讨

1.案例一：人员资质不合规导致重大隐患判定

某企业主要负责人任职超过6个月未通过考核被判定重大隐患的案例

某企业专职安全员配置不足且无正式任命文件被判定重大隐患的案例

2.案例二：工艺技术违规导致重大隐患判定

某精细化工企业未开展反应安全风险评估被判定重大隐患的案例

某企业使用淘汰落后工艺设备被判定重大隐患的案例

3.案例三：设备设施缺陷导致重大隐患判定

某企业爆炸危险场所未使用防爆电气被判定重大隐患的案例

某企业储罐区阻爆轰型阻火器缺失被判定重大隐患的案例

4.案例四：特殊作业与变更管理违规导致重大隐患判定

某企业未履行审批手续开展动火作业被判定重大隐患的案例

某企业变更未履行审批程序被判定重大隐患的案例

5.案例五：安全管理缺失导致重大隐患判定

某企业重大危险源包保责任人未按要求履责被判定重大隐患的案例

某企业隐患排查治理未建立闭环管理机制被判定重大隐患的案例

6.分组研讨：结合本企业实际查找重大隐患风险点

各组对照53项判定情形，梳理本企业可能存在的风险点

针对风险点提出整改思路和优先级

各组汇报，讲师点评和补充

十一、培训考核与总结

1．理论考核

53项判定情形的关键条款识别与判定标准测试

新旧标准核心变化的理解程度测试

2.实操考核

检查表填写完整性与准确性评估

给定场景下的重大隐患判定练习

3.培训总结

各企业制定“重大隐患对标自查行动计划”

明确近期整改事项和时间节点