《管系统、防未然、强落地、固防线——危化品全生命周期安全管理与风险防控》

《管系统、防未然、强落地、固防线》

——危化品全生命周期安全管理与风险防控

主讲：郭飞老师

【课程背景】

危险化学品安全管理是能源化工行业的生命线。2025年12月27日，第十四届全国人大常委会第十九次会议审议通过了《中华人民共和国危险化学品安全法》，2026年5月1日起施行。该法系统构建了覆盖危化品全链条各环节的安全管理制度，明确要求危化品单位实行全员安全生产责任制，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。国务院安委会也专门印发了《关于强化危险化学品“一件事”全链条安全管理的措施》（安委〔2025〕4号），从产业布局、项目建设和生产经营等全环节细化分工。

然而，在能源化工企业的安全管理实践中，普遍存在一个突出问题：中层管理者“会干不会管” ——他们大多是技术或业务骨干出身，精通生产操作，却缺乏系统的安全管理思维和方法论。他们知道“操作工应该如何做安全”，却不清楚“管理者应该如何管安全”。具体表现为：

重事后处置、轻事前预防：习惯于“救火式”管理，缺乏对危化品全链条风险的系统识别与前瞻管控；

重现场执行、轻体系建设：忙于盯现场、抓违章，却忽视了安全管理体系、制度流程和双重预防机制的建设与运行；

重个人经验、轻科学方法：依赖个人经验和直觉做安全决策，缺少风险辨识、评估、分级管控等科学管理工具的应用能力；

应急管理停留在“有预案”层面：预案束之高阁，缺乏应急指挥体系的有效运转和实战演练的检验。

重事后追责、轻事前堵漏： 聚焦事故发生前的管理链条，善于从别人“摔的跟头”中反查自身制度的薄弱环节与管控盲区。

本课程正是针对上述痛点，专门面向能源化工行业中层管理者设计，聚焦“管理者如何管安全”这一核心命题，而非“操作工如何做安全”的操作层面问题。

【课程收益】

1. 打通采购到加注全链条，实现从“管一点”到“管全程”。

2. 掌握风险辨识分级工具，摆脱“凭经验管安全”的惯性。

3. 吃透双重预防与标准化，把公司制度转化为部门落地细则。

4. 厘清应急职责与指挥权限，平时能防、战时能上。

5. 明晰新法下的中层责任边界，做到尽职免责、失职追责。

6. 透过别人“摔的跟头”反查自身制度漏洞，在事前掐断风险演变为事故的链条。

【课程对象】

企业负责人，管理人员

【课程时间】1天培训（6小时/天）

【课程大纲】

一、危化品安全管理新形势与新要求

1. 能源化工行业危化品安全形势与典型事故案例解读

近年来国内危化品重特大事故统计数据分析与趋势研判

典型事故案例解读（管理层面）

从事故中提炼中层管理者的“前车之鉴”——哪些管理环节出了问题？如何避免重蹈覆辙？

2. 《危险化学品安全法》核心要点解读及对中层管理者的法律约束

新法确立的全链条安全管理制度的重点条文解读

新法较旧规的重大变化及对企业管理实践的影响

中层管理者的法定职责与刑事、行政、民事法律责任边界

安全管理中的“履职留痕”——如何证明自己已尽职履责

3. 国务院安委会“一件事”全链条安全管理政策解读

政策出台背景与核心要求

全链条管理的七个关键环节及其管理内涵

对企业管理流程和岗位职责的实质性影响分析

4. 中层管理者在危化品安全管理中的角色定位与责任边界

“管业务必须管安全”的真正内涵——从理念到行动

中层管理者 vs 高层决策者 vs 基层操作工：三者职责的本质区别

“管理者管安全”的五个核心维度：建体系、配资源、定标准、抓执行、做决策

厘清误区：哪些工作必须管理者亲自抓，哪些可以授权下属执行

二、全链条安全风险识别与管控（采购→储运→配送→加注）

1. 采购环节——源头把关的管理要点

供应商安全资质审核的要点与分级管理制度的设计

危化品安全技术说明书（SDS）与安全标签的核验管理流程

采购量与采购周期的安全风险评估（过量储存风险、频繁运输风险）

采购环节的合规性审查清单及管理者审核要点

2. 储运环节——过程管控的关键抓手

仓储设施安全条件的定期确认与动态管控（防火间距、防爆设施、温湿度监控等）

分区分类储存的管理标准与监督检查机制

装卸作业的安全管理要点——从作业审批到现场监管的全流程

库存周转与超量超品种储存的风险管控

厂内搬运与转移路线规划的安全评估与日常管理

3. 配送/运输环节——流动风险的系统管控

自有运输与外包运输的管理差异与控制要点

运输车辆本质安全条件与人员资质的合规管理体系

运输路线与时段的安全评估与优化管理

运输途中异常情况（恶劣天气、交通事故、泄漏等）的远程指挥与处置流程

承运商安全考核体系的建立与运行

4. 加注/使用环节——终端管控的精细化管理

加注作业安全操作规程的制定、评审与动态更新机制

作业许可管理的审批流程与管理者监督职责

使用现场的动态风险管控（人员变更、设备老化、环境变化等场景）

全流程台账管理与可追溯体系建设的落地方法

废弃危化品及包装物的合规处置管理

5. 全链条风险串联分析与系统管控

绘制本企业危化品全链条风险图谱的方法论

识别跨环节、跨部门的系统性风险（如采购降本压力→储运条件压缩→风险积聚）

信息化管理工具在串联管控中的应用思路

三、安全管理体系构建与运行

1. 双重预防机制的建设与管理者职责

风险分级管控体系的建设逻辑：如何组织团队开展危险源辨识与风险评估

隐患排查治理闭环机制的建立与运行（排查→登记→治理→验收→销号的完整流程）

管理者在双重预防机制中的“三个亲自”：亲自组织评估、亲自审阅风险清单、亲自督办重大隐患

双重预防机制如何与日常管理融合，避免“两张皮”

2. 安全生产标准化体系建设与持续改进

安全生产标准化的核心要素框架及其运行逻辑

中层管理者在标准化建设中的具体职责与工作界面

标准化体系运行的自查自纠与持续改进方法

安全管理文件“写、做、记”一致性的监督落实

3. 安全管理制度如何从“挂在墙上”到“落到地上”

制度落地难的根源分析——中层是关键的“中梗阻”还是“变压器”？

将公司级制度转化为部门级SOP/实施细则的方法与技巧

制度执行的监督检查机制设计（巡检制度、视频抽查、行为观察等）

违章行为的分类处置与闭环管理——从纠正个体行为到完善系统管理

4. 安全绩效考核与责任追究——用管理手段驱动安全行为

安全考核指标的设计逻辑：结果指标与过程指标如何平衡

如何建立“尽职免责、失职追责”的考核机制

正向激励与负向约束相结合的管理工具（安全积分、红黄牌制度、一票否决等）

安全责任追究中的公平公正原则与沟通技巧

5. 安全领导力建设——带好安全队伍的核心能力

安全领导力与安全管理能力的区别与联系

如何在本部门塑造“安全优先”的文化氛围

安全会议、安全检查、安全谈话等管理工具的有效运用

如何做好下属的安全赋能——让每个班组长也成为合格的安全管理者

四、应急管理与指挥能力提升

1. 应急管理的本质是“管理”——管理者的核心职责

应急管理工作内容的重构：不只“编预案、搞演练”，更是“建体系、配资源、强能力”

应急管理四阶段（预防→准备→响应→恢复）中管理者在各阶段的核心任务

应急管理常见误区：预案是“应付检查用的”、演练是“演戏”、应急物资“平时不管用时找不到”

2. 应急预案的编制逻辑与管理要点

应急预案体系的层级架构与编制逻辑（综合预案→专项预案→现场处置方案）

预案编制的关键不是“写”，而是“想”和“对接”——风险想透、任务想透、上下接口想透

预案编制中管理者必须亲自把关的环节：职责划分、指挥权限、内外联络、资源清单

预案的生命周期管理：评审、发布、培训、演练、修订的闭环

3. 应急指挥流程与决策能力

事故应急响应的标准指挥流程（接警→研判→启动→指挥→处置→终止→移交）

事故场景下管理者的信息研判方法——有限信息中快速决策

应急资源的盘点和调度管理——平时怎么管、战时怎么调

内外部协调机制：向上级报告、向安环部门请求支援、与消防/医疗等外部力量的联动对接

4. 事故信息报告与舆情应对

事故信息报告的法定时限、内容要求与内部上报流程

媒体沟通与舆情管理的基本原则——管理者什么能说、什么不能说、由谁说

企业内部信息发布的授权机制与统一口径管理

事故通报后的内部员工沟通与心理疏导

5. 应急演练的组织、评估与改进

不同形式应急演练（桌面推演、功能演练、全面演练）的适用场景与组织要点

以“管理者”视角设计演练目标——重点检验指挥决策、信息传递、资源调度等管理功能

演练评估的科学方法：从“走流程”到“找短板”

演练后的复盘、整改跟踪与预案更新管理

基于演练和真实事件的“情景构建”式培训，提升团队实战意识

五、事故案例分析研讨实操

3062201159385001. 认识事故

隐患，事件，未遂事故，事故的关系

隐患查找

事故管理层级

风险管理

“四不放过”原则

2.开展RCA的基本步骤

组建分析团队

搜集有关事故的证据

分析判断，找出直接原因

开展结构化分析，以确定根本原因

找出解决方案并提出建议

执行建议

核实所执行建议的成效

3. 常用事故分析方法

5-why法，即反复询问“为什么？”，以剥离原因层和次原因层

33799904427600失效模式和效应分析

故障树分析

鱼骨图

帕累托分析

根原因图

34033699294004. CLC（事故原因综合分析表）

建立事件时间链

制作事件和状态分析图

识别关键因素

根源分析

5．事故案例分析演示

观看典型化工事故视频

填写事故经过概要

梳理事件时间链表

事故分析（识别关键因素）

事故原因统计

对标发律法规，行标企标

6.. 事故案例分析实操

观看事故报告

填写事故经过概要

梳理事件时间链表

事故分析（识别关键因素）

事故原因统计

对标发律法规，行标企标

六、内容回顾与分享，有何收获？

1.绘制课程思维导图

回顾知识点

结合本职本岗全员分享