《善用精益工具利器，实战降本、求质、增效》(1+1)天版(现场改善指导+课程)

《善用精益工具利器，实战降本、求质、增效》

用简易自动化、防错、产线设计、快速换型等技术实践价值流最优化 主讲：林胜益老师

【课程背景】

在全球制造业竞争加剧与工业 4.0 浪潮的背景下，中国制造业正面临 “大而不强” 的关键转型期：尽管产业规模稳居世界第一，但低端产能过剩、高端制造能力不足、资源利用率低等问题依然突出。据统计，我国制造业企业平均不良率较日本企业高出3-5倍，生产效率仅为发达国家的60%，而隐性浪费占比高达生产成本的20%-30%。如何通过精益工具的系统化应用，实现 “消除浪费、提升质量与效率、降低成本” 的核心目标，成为企业突破发展瓶颈的必由之路。

精益生产体系历经丰田等世界级企业半个多世纪的实践验证，其核心工具如防错技术（Poka-Yoke）、简易自动化（LCIA）、产线设计、快速换型、价值流分析（VSM）等，已成为制造业转型升级的 “标准配置”。例如，丰田通过防错技术将生产线不良率得到有效控制、借助LCIA 实现低成本好维护的高性价比的产出、用价值流分析缩短制造周期，有效降低库存及提升人均产能效率。精益生产的体系工具有效的应用是其企业能持续低成本、高获利、高质量的保证。

当前，我国制造业正处于从 “规模驱动” 向 “效率与质量驱动” 的转型关键期，工业 4.0 的智能化浪潮更要求精益工具与数字化技术深度融合。然而，许多企业在推行精益时陷入 “工具堆砌”“形式化改善” 等误区：有的企业引入防错装置却因设计不合理导致效率反降，有的企业盲目追求自动化而忽视 LCIA 的低成本优势，有的企业做了价值流分析却无法落地改善。更多企业是在产线设计、快速换型(换产)、换模上完全没有完善规划与思考，用高度不段重复浪费的模式在做生产。究其根本，缺乏对精益工具底层逻辑的理解与系统化应用方法论是主因。

本课程的另一大特色就是集讲师多年推行企业精益生产与工具应用的实战经验，用理论、流程、案例过程做法，详细为您解析成功实践精益生产技术支撑的简易自动化、防错、产线设计、快速换型等技术实践价值流最优化等的重要工具与手法，让企业在推行精益生产过程能藉由手法与工具的实践，让企业降本、求质、增效，达到具体提升，并规避误区与失败。

【课程收益】

理解精益生产体系的核心逻辑，明确防错技术、LCIA 等工具在降本求质增效中的战略价值

掌握防错技术的五大原理（失效模式识别、防错装置设计、验证方法）及典型应用场景

学会简易自动化（LCIA）的设计原则与实施流程，能独立评估 LCIA 项目的投入产出比

熟练运用价值流分析（VSM）工具，从信息流、物流角度识别生产系统中的七大浪费

掌握精益产线设计的 “一个流”“单元化” 原则，能完成基础产线布局优化方案

精通快速换型（SMED）的实施法，掌握内部作业外部化等效率提升技巧

通过精益工具组合应用的案例分享、演练。提升精益工具实战能力

掌握精益工具落地实践做法，建立 “工具 - 体系 - 文化” 的系统化精益思维，构建精益生产体系的实施路径，并规避误区与失败。

【课程对象】

企厂长、生产总监、运营副总、精益改善经理、IE工程师、工艺工程师、设备主管、仓储物流、车间主任、班组管理人员等管理干部。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、中国制造企业的现况与为何要精益生产

外部市场竞争与企业发展趋势

遍地是黄金、处处是浪费(案例)

我们为什么要学习精益生产？

精益生产的概述、价值、文化、经营哲学与特点

二、低成本自动化的简介(LCA/LCIA)

什么是低成本自动化改善

实现低成本自动化的关键因素

自动化设备的成本分析

低成本自动化的案例分析

三、运用IE消除八大浪费、推动低成本自动化，实现企业降本、求质、增效

精益生产的真谛

八大浪费与消除浪费的推动做法

用IE的手法与工具推动，低成本自动化

动作改善

流程系统程序改善

产线布局、单元作业、屋台作业改善

四、生产过程的低成本自动化(可搭配现场改善指导或案例研讨)

生产过程中的重复作业的识别

生产过程中低成本自动化的基本手段

作业环境配置的低成本自动化的典型案例(拿取、送料、工作台、工位传递等)递机构

作业内容的低成本自动化典型案例

设备运营、维护管理低成本自动化

生产报工、可视化低成本自动化

五、不良自动检知的防呆、防错法概述

无所不在的防呆、防错生活实例

防呆、防错发展历程与效益分析防呆、防错案例效益分析防呆、防错法的思路、原理

防呆、防错法应用案例分析

六、防呆、防错法的技术与工具(可搭配现场改善指导或案例研讨)防呆、防错法的模式

防呆、防错法的检测技术

防呆、防错法的装置

防呆、防错法的各种技术与工具应用实例

七、精益产线设计方法、步骤与规划做法

精益产线设计方法、步骤概述

精益产线设计规划案例解析(一个流生产方式)

精益单元式生产规划案例解析

精益屋台式生产规划案例解析

八、完善产线设计的基础标准化作业

丰田产线设计基础标准化作业(三票两表)

三表两表应用与说明

实践一人多机改善案例分享

九、增产、增效的快速产(换型)、换模(SMED实践

做好换产、换型、换模，减少可视化浪费，提升生产效率

传统换产、换模与快速的区别

如何做好快速换产、换模改善

如何有效推进快速换产、换模

十、实现精益全价值链的价值流体系做法

价值流(物与情报流)真谛与意义

价值流的绘制推动步骤案例解析

全价值链的价值流案例解析(连续式、流程型)

用数字化时时时掌握价值流

十一、如何善用精益工具利器，实践降本、求质、增效

推动改善的组织体系与运作模式

育成人才建立推动改善的根基

建构人人会改善文化、实现降本、求质、增效的精益生产体系

十二、531学习改善发表、课程回顾结语与建议、Q&A

※本课程展开建议能提供相关生产现场照片或视频(含仓库、物流、质量防呆防错、产线规划、换模作业等)、最好能到现场做初步问题了解、搭配现场改善指导更佳。