《知行合一 ·全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践》(2+1)天版(现场诊断改善指导+课程+发表)

《全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践》

主讲：林胜益老师

【课程背景】

中国企业面对着竞争日益激烈的市场、交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、生产系统效率低等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。国务院于2015年5月印发《中国制造2025》的通知，提出：普及精益生产、质量诊断、质量持续改进等先进生产管理模式和方法。精益生产方式是目前全球最佳的生产管理方式，为世界各国企业争相学习其体系建设，来达到降本、求质、增效的企业经营目标。

中国制造型企业引入精益生产管理与生产流程再造、提高制造系统的灵活性，以整体提高企业的竞争力和盈利水平，成为企业主要的经营活动目标。如何构建及导入TQM、TPS、TPM三位一体精益生产体系，构建核心能力的作法。并运用交期(D)、生产(P)、品质(Q)、成本(C)、安全(S)、士气(M)等评价指标，作为推动TQM、TPS、TPM三位一体精益生产体系绩效的评估，从强化公司竞争优势，做到实务内化与体系落地，是企业推动精益生产所追求的。其中TQM是以顾客满意为目标，构建有效的品质管理系统 ; TPS是构建有效率的生产系统 ; TPM则从设备的角度，构建零故障、不做不良品的设备管理体系。

TPM是指全员参与的生产保全活动，强调以全员做好设备维护保全为基础，开展全公司所有部门的协同合作，来提升生产运作效率与产品品质与产出的管理工具。是现场生产管理和设备维护保养技术的有效结合。是追求生产系统综合性效率化提升，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场、现物构筑事先防止，以达到零灾害、零不良、零故障、零换模换线时间、零短暂停机等所有浪费消除，或未关注的体制改善建立等。从企业高层到一线工人，通过全员参与的小组活动达成“浪费与事故零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、进一步提升生产效率与产品品质。是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。

在当前多数工厂管理都存在生产制造与设备维护互相掣肘、分工不明确、互助合作极差的观念和事实。导致设备故障率高、设备综合效率(OEE)低、忙于处理突发故障与抢修，无法落实预防为主的计划保全。TPM体系建设与管理能力提升，目的在解决目前工业设备的检修中的措施难题、机器设备问题掌握不足，故障频发、质量不良、产能效率差、工安事件频发等现象。让设备部门对于小到日常跑、冒、滴、漏的日常保养，到计划保全等，均是百废待举、束手无策。导致整个工厂的生产与运营管理常处于救火、抢修的被动状态，能够得到改善与良善运行。建立一套完善生产运行的全员生产保全(TPM)设备维护管理体系。

本课程的一大特色就是集讲师多年推行企业精益生产、自动化、设备管理(TPM)与管理系统，落地实施推行的实战经验。详细为制造企业解析，如何结合精益生产、现场班组建设、管理能力提升与人才育成做法，有效地管理维护设备运行，建立良善全面生产保全TPM的管理体制。让制造型企业在面对生产管理、效率与质量提升、安全生产与人才育成等，建构一套完整有效运行的精益生产三位一体的TPM体系建设实施方案。来提升企业生产、交期、质量、成本、士气、安全等管理，并规避TPM推动的误区与失败。

【课程收益】

学习精益生产体系的思维与精神；解析全员生产保全TPM的工具、手法、方法、架构与运作分工做法。并藉由育成人才、现场班组建设体制做法，来建构安全、良善设备运行维护的生产体制，让学员提升全面生产设备维护管理的能力。

了解精益生产的基本思想、意识与体系建设

建构班组建设管理能力，提升设备自主维护保养能力，让生产现场管理提升

解析全员生产保全(TPM)- 提升设备维护管理能力、生产效率与产品质量

理解设备综合效率(OEE)、平均故障间隔时间（MTBF）、平均故障维修时间（MTTR）计算方式和如何改善系统做法

理解八大浪费的消除做法与问题分析解决手法训练，建构以TPM为基础的七个零的精益生产目标

解析TPM的手法、工具、范围、推动步骤与评价准则、做法。理解目前的TPM水平并掌握实施TPM的方法。

范例解析全员生产保全(TPM)的备品目视化、备件管理、维护保全等管理制度、表单与体制做法

区分生产现场自主维护管理与设备保全的分工与协同的权责，建构TPM体系

育成生产自主保养维护与设备保全技能人才与体系制度，有效降低设备故障率，进一步让设备的维护管理成本逐步降低

建构设备监诊、倾向、劣化等设备的维护、保养和管理方法，提高设备的性能，并建构设备维护管理系统，有效监控、管理、分析设备管理做法与相关指标

【课程对象】

企业生产副总、总监、厂长、车间主管、设备主管/工程师等中高阶管理人员、现场班组长等TPM相关管理人员

【课程大纲】

-72390204470主题授课 《全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践》

参加对象：全体学员 地点：授课教室

TPM方法工具与案例解析

(第一天、第二天上午、第二天下午 课堂授课)

第一天

一、精益生产概述、体系建设与TPM关联关系

精益生产思维与精神

推动精益生产的价值与效益

建构精益生产管理体系与TPM关联关系

二、全员生产保全(TPM)概述与特点

全员生产保全(TPM)概述与目的

全员生产保全(TPM)推动步骤与做法

全员生产保全(TPM)推动目标与理想

三、全员生产保全(TPM)推动方法、方针与指标说明

八大支柱活动、手段与方法

TPM重要指标说明

TPM年度方针(目标)管理推动

四、全员生产保全(TPM)推动根基

精益生产之生产现场管理体系建设

5S、目视化、班组建设、TPM推动案例分享

五、全员生产保全(TPM)职场诊断

全员生产保全(TPM)职场诊断管理要素说明

全员生产保全(TPM)职场自主诊断演练

六、全员生产保全(TPM)推动八大支柱(一、二)

八大支柱概述与活动关联说明

柱一 : 个别改善活动

个别改善及其意义

个别改善的体系支持

个别改善的技术方法

个别改善案例

个别改善活动案例表单

柱二 : 自主保养活动

自主保全和专门保全的技能分担

自主保养活动七大步骤

自主保养活动推动案例

七、全员生产保全(TPM)推动八大支柱(三)

柱三 : 计划保养体制

自主保养活动推动案例

八、Q&A、课程结语与建议

第二天

九、全员生产保全(TPM)推动八大支柱(四)

柱四 : 品质保养活动

品质8字展开

品质保养活动推动案例

十、全员生产保全(TPM)推动八大支柱(五、六)

柱五 : MP设计及初期管理活动

初期管理活动说明

技术协议案例说明

柱六 : 管理间接部门效率

管理间接部门效率说明

业务盘点范例说明

间接部门效率化提升案例说明

十一、全员生产保全(TPM)推动八大支柱(七、八)

柱七 : 建构教育训练体系

建构教育训练体系活动说明

建构教育训练体系案例说明

柱八 : 安全卫生环境管理

安全卫生环境管理活动说明

安全卫生环境管理案例说明

十二、TPM部门管理体制与系统

设备部门管理体制

设备维护管理系统应用与介绍

应用系统案例介绍

十三、精益智能制造人才转型与育成

精益智能制造人才的特征与转型

智能制造技术人才技能

机电一体化人才育成案例分享

十四、全员生产保全(TPM)推动成功案例解析

备品备件管理体制说明与案例分享

全员生产保全(TPM)推动各别改善成功案例解析(机长训练、小组活动)

全员生产保全(TPM)全面推动成功案例解析

十五、全员生产保全(TPM)诊断与习作发表

全员生产保全(TPM)职场自诊断发表

设备综合效率管理（O.E.E）习作发表

十六、成功推动精益TPM的系统方法论

如何规避精益TPM推动项目的失败

成功推动精益TPM的系统方法论

智能制造成功案例分享

十七、Q&A、课程结语与建议

-82550110490现场实地指摘与改善教导

参加对象：指定学员与工厂中高阶 地点：生产现场

TPM方法与工具落地实践

(第一天下午 现场问题指摘、第二天下午 改善课题选定与改善指导)

整体说明

通过现场问题指摘进一步了解学员公司目前的精益生产制造营运管理状况；

主轴方向：以TPM为主轴，从效率化的个别改善活动、自主保养活动(含设备可视化管理)、计划保养体制(含设备备品管理)、品质保养活动、MP设计及初期管理活动、管理间接部门的效率、建构教育训练体系、安全卫生环境管理等八大支柱、分别阐述与说明推动方法及案例，藉此建构完善TPM体系，推动TPM结合TPS、TQM的三位一体的现场落地实践的体系建设。找出学员公司目前现场设备TPM管理中存在的问题和目标间的差距，并分析其问题产生的原因，予其解决方向及方法，为实施公司“TPM产管理提升与体系建设完善推动”提供可落地性建议；

依实地调研了解现状，为学员公司提供现场改善建议说明。(第三天与全体学员共同参与课程时说明)

实施对象: 学员工厂

参加人员: 工厂总经理及所有中高阶人员

指摘说明：指摘以现地、现物、现实、干部面谈、文件调阅等方式进行。

行程安排：(第一天下午)

日 期

时 间

内 容

配合人

第

一

天

14:30

~

17:00

一、现场指摘(现场、现地、现实，问题指摘与改善说明)(需要现场拍照，做为对照案例说明之用)

1.现场设备维护、保养、故障、对策流程、效率做法

2.备品备件库问题指摘

3.现场设备实际维护、保养、点检作业、安全防护作业

4.八大支柱体系细部推动做法。

(含维护分工、技能训练、质量保证)

5.设备管理系统做法确认(含机联网)

6.OEE推动、数据情况掌握

7.设备管理组织、TPM评价等 .

总经理

精益办

设备主管

现场生产主管

备件库主管

信息化主管

训练主管

采购主管等

(配合现场走访到该单位时参与)

*.设备部门月报、报表、TOP问题情况了解与可提供资料准备。

第

二

天

16:00

~

17:00

(三)、课题布置与改善方法教导

1.确定改善课题(成立改善小组)

2.改善实施计划拟定

3.改善方案及方法思路指导

指定学员公司配合事项

资料：提供企业基本资料表(诊断前提供)

教具：准备一台移动式麦克风，一支强光投影笔，可携式白板及白板笔，以便现场解说

会谈室：助预留安排一间可容纳全部人员的面谈会议室(预诊断用)

培训室：可容纳全部学员同时参与的会议室（课程与学员参与诊断用）

-85915595250改善成果确认与现场发表

参加对象：全体学员及工厂中高阶 地点：授课教室

★ 选定课题改善 成果发表 - 诚邀高层参与 ★

(课程结束后进行选定课题问题改善，约一个月后进行半天成果发表准备、半天成果发表、持续推动改善做法)

推动说明

课程目的：

通过顾问老师现场指摘问题，学员组织进行改善立项并制定改善行动计划，透过实操课题确认掌握度。

实操说明：

对于可立即实施的改善项目：且学员小组已组织实施完成，则制定改善成果报告分享；

需后续持续推进的改善项目：制定改善思路及推动计划并做报告；培训组织单位进行改善项目立项追踪，阶段性(周)确认改善进度的完成情况。

课程收益：

通过让学员结合企业实际改善项目进行落地实践，彻底掌握TPM方法与工具的应用，同时为企业产生直接的经济效益，真正做到知行合一。

各组改善计划、成果报告发表 - 轮流发表

改善思路与推进过程汇报

改善预期效益与标准化做法

总结与后续推动改善计划

精益改善项目报告点评 - 高层与顾问点评

改善项目期许与点评-公司中高阶

改善项目点评 - 顾问

课程总结+集体合影：主办单位 + 指定学员公司总经理 + 全体人员