《DBS新产品投产—3P生产准备流程实战课程》

DBS新产品投产—3P生产准备流程实战课

讲师：仲杰

【课程背景】当前制造业普遍存在新产品导入周期长、良率低、交付延迟、隐性浪费严重等问题。核心根源是传统线性开发、事后改善模式，研发制造脱节、过程被动救火，造成大量返工与重复投资。

3P（Product Preparation Process）是丰田、丹纳赫标杆验证的前置式生产准备方法论，主打“事前最优策划、一次投产成功”。依托7-3-1方案筛选、模拟共识、红蓝点校验等实战工具，实现新产品零爬坡、一次达产、品质成本双优，帮助企业搭建标准化、可落地、可迭代的新品投产体系。

【课程对象】

研发、制造、工艺、品质部门负责人及骨干；项目管理PMO成员；IE工业工程、生产管理骨干；参与新品开发、产线升级、新厂建设的核心团队与高潜管理者。

【课程收益】

✅ 重构投产思维，建立事前策划、前置防控的3P精益理念；

✅ 吃透3P核心架构，掌握组织、方法论、工具箱协同逻辑；

✅ 熟练MOB决策、目标设定、风险管控等立项核心能力；

✅ 掌握工业化设计，实现产品、产能、物流、人员四维匹配；

✅ 精通模拟共识方法，可落地红蓝点校验与风险闭环工作；

✅ 掌握3P白皮书编制，锁定技术路线与团队共识；

✅ 搭建长效落地机制，输出可直接落地的新品优化方案。

【课程资料】

• 3P立项五维诊断工具包（MOB决策表、KPI对标矩阵、VSM红蓝点）；

• 工业化设计Checklist、型谱匹配、PFEP物料规划全套工具表；

• 3P白皮书标准框架、A3报告、FMEA风险计算、评审记录模板；

• 3P作战室建设指南、目视化看板、里程碑管理、承诺书模板；

• 丰田雷克萨斯、普锐斯车型3P实战完整案例解析讲义。

【课程方式】

2天（6小时/天），采用「原理穿透+原案拆解+沙盘推演+成果共创」沉浸式教学模式。以真实产品为沙盘案例，分组扮演项目各职能角色，完整演练3P从立项、设计、模拟评审到落地固化全流程，每个模块输出对应实战交付物，确保学以致用、落地可行。

【课程大纲】

第一章：3P本质认知与立项攻坚章节目标

1. 破除传统投产认知误区，建立3P前置策划精益思维；

2. 掌握3P双轨治理模式，明确委员会与总师权责；

3. 熟练运用MOB九宫格，科学决策自制与外采模式；

4. 掌握垂直起飞KPI设定方法，锚定新品投产目标；

5. 通过五列表穷尽风险，实现未知风险可控化管理。

授课时长

3小时

一、范式革命：从投产陷阱到3P垂直起飞1. 传统投产痛点：研产脱节、决策随意、无对标、风险后置、共识低效

2. 3P核心逻辑：前置统筹规划，模拟验证替代量产试错

3. 标杆拆解：雷克萨斯3P投产提效、良率提升实战案例

4. MOB九宫格：科学判定产品自制、外采的最优模式

5. 垂直起飞对标：依托行业标杆，倒推库存、成本改善目标

二、组织筑基：双轨治理与资源配置1. 3P委员会：高层统筹把关，对项目里程碑拥有一票否决权

2. 项目总师：跨职能统筹，全权把控技术、设备、工艺标准

3. 7-3-1资源配置：合理分配策划、验证、固化各项工作精力

章节衔接导语：本章完成3P顶层认知与立项体系搭建，明确项目组织与攻坚目标。下一章将聚焦产品源头设计，打造天生精益的产品与产线体系。

第二章：概念设计四维协同落地章节目标

1. 掌握工业化设计原则，从源头消除制造浪费；

2. 运用型谱工具，匹配适配企业产品的最优产线形态；

3. 搭建PFEP物料体系，构建高效精益物流链路；

4. 优化产线动线与节拍，实现单件流柔性生产模式；

5. 完成人、机、料、法四维匹配，夯实量产基础。

授课时长

3小时

一、工业化设计：让产品生来适配精益生产1. 可制造性设计：零件合并、标准件统一、工艺替代降本提效

2. 可检验性设计：前置防错工装，实现在线监控、缺陷拦截

3. 柔性化设计：通用夹具、快速换型、模块化单元布局适配

二、型谱匹配：产线适配产品特性1. PQPR数据分析：精准研判产品批量、品类及生产特征

2. 单元线适配：适配多品种小批量，落地U型柔性产线

3. 精益布局标准：无叉车作业、低工位高度、快节拍生产

三、PFEP规划与动线优化1. PFEP落地：搭建物料存储、配送、补货标准化体系

2. 动线优化：按物料属性分区布局，有效削减搬运浪费

3. 人员节拍设计：推行一人多岗，实现工位无闲置浪费

轻量化实训：学员分组结合企业产品，完成工业化设计自查、产线型谱匹配、简易PFEP表单填写与动线草图绘制。

章节衔接导语：本章完成产品与产线的精益化设计，固化硬件与流程标准。下一章将通过模拟验证与共识评审，排查隐患、统一团队认知。

第三章：模拟共识与白皮书锻造章节目标

1. 掌握三级模拟法，在投产前完成全场景验证；

2. 运用PAAG、MFAAG工具，精准识别浪费与创新点；

3. 通过红蓝点共识，推动跨部门技术标准统一；

4. 掌握FMEA风险量化，完成隐患分级管控；

5. 独立编制标准3P白皮书，形成项目契约与执行依据。

授课时长

3小时

一、三级模拟法：投产前全场景验证1. 平面推演：图纸模拟布局，排查空间与流转卡点问题

2. 模型模拟：实物/3D模型验证工装与人机工程合理性

3. 实景模拟：胶带布局+角色演练，还原真实作业场景

4. 空气吉他演练：模拟全流程作业，暴露节拍配合问题

二、红蓝点校验：用证据替代主观争论1. PAAG流程分析：标注流程浪费红点与优化创新蓝点

2. MFAAG物流分析：排查库存黑洞、断点与无效搬运浪费

3. 四象限排序：区分问题优先级，分类推进改善落地

三、3P白皮书编制与签核落地1. 白皮书属性：技术标准、商业契约、项目追责依据

2. A3报告规范：数据佐证、证据支撑、风险量化呈现

3. 多层级签核公示，固化跨部门共识与资源投入承诺

轻量化实训：小组针对设计方案开展模拟推演，标注红蓝点问题，完成简易3P白皮书初稿撰写与小组答辩。

章节衔接导语：本章完成方案验证、问题整改与标准固化。最后一章将搭建长效管理体系，让3P模式在企业持续落地迭代。

第四章：作战室搭建与长效落地章节目标

1. 搭建3P作战目视化体系，打造项目管控中枢；

2. 建立常态化管理机制，保障项目稳步推进；

3. 运用FMEA完成风险闭环，降低量产失效概率；

4. 制定21天落地计划，快速启动内部3P改善；

5. 搭建企业3P知识库，实现经验复用与持续迭代。

授课时长

3小时

一、3P作战室：项目精益管控中枢1. 推行承诺书机制，激活团队精益改善与创新思维

2. 四大目视看板：统筹问题、风险、方案、进度全维度

3. 执行作战室铁律，搭建高效务实的项目推进机制

二、日常DM管理与风险闭环1. 建立DM常态化管理，实现现场KPI动态管控

2. FMEA风险评级，落地整改措施，实现风险闭环管控

3. 安灯预警+日常巡检，实现问题不过夜的闭环管理

三、组织级长效进化体系1. 制定21天落地计划，明确阶段任务与落地节点

2. 搭建企业3P知识库，沉淀项目经验与实战工具

3. 建立年度复盘审计机制，追踪目标、优化迭代体系

轻量化实训：各小组结合课程所学，梳理企业新品投产痛点，制定专属21天3P落地推进简易方案。

总结导语：3P生产准备流程，是企业新品量产成功的核心操作系统。本课程完整交付从认知、设计、模拟验证到长效落地的全链路实战能力，帮助团队告别被动救火，实现新品投产一次成功、品质稳定、成本最优，打造企业核心精益投产竞争力。