《精益降本：浪费的系统化根因分析与改善方法》

《精益降本：浪费的系统化根因分析与改善方法》

——企业持续改善进步的技巧

主讲：王雨老师

【课程背景】 在生产中，工厂车间存在产线布局杂乱、物料搬运距离长、工序衔接不畅的情况；同时产品换模、机型切换耗时久，设备有效作业时间被大量占用，不仅拖慢整体进度，也增加了人力、时间与库存浪费。

为从根源改善现场短板，提升产线运转效率与订单交付能力，本次培训针对性讲解产线布局规划、动线优化、工位排布技巧，以及快速换模的标准流程、改善手法与实战案例。引导全员识别生产浪费、掌握改善方法，通过布局优化与换模提速，切实降本增效，夯实车间精益管理基础。

如何降低半成品及成品库存？

如何提升换模/换线/调机效率？

如何提升整体平衡率？

【课程收益】

掌握提升产能的方法

掌握提升线体平衡率减少在制品堆积的方法

掌握降低在制品及成品库存的一类方法

掌握提升设备稼动率的方法

【课程对象】

班组长、车间主任、厂长、工艺工程师、IE工程师、运营经理总监、专职换模换线班组

【课程时间】

1天（6小时/天）

【课程大纲】

三个难缠浪费的原因分析？

等待浪费的原因分析

定义工序间产能不匹配不平衡，前后工序断流

待料/待设备及工装

设备故障

待换型换线或调机

大批量生产大批量转移

研讨：讨论本公司的等待浪费的原因

半成品与成品库存浪费的分析

追求设备满负荷而过量生产

工序间产能不匹配不平衡

换线/换型/调机耗时，刻意做大批量

刻意囤积库存保心安

设备故障高，为保心安多做

研讨：研讨本公司半成品与成品库存高企的原因

核心原因总结

工序间产能不匹配不平衡，前后工序断流

换线/换型/调机耗时

设备故障

研讨：研讨本公司的浪费问题核心原因

如何提升产线工序之间的平衡？

基础数据准备及计算

目标节拍计算

工序清单、工序逻辑关系、工序标准作业时间、机器配置等

计算理论工位数量

约束条件确认：场地空间、设备规格、物料入口、成品出口等

可选布局形式

直线型产线（大长线）

U型线或者1人或多人小组屋台式产线

环形线

工序拆分与合并或每个工序设备数量需求的计算

拆分：将长工序拆为多个小动作分给多人

合并：将短工序就近合并由一人完成

限制：拆分与合并不能打破工序间的逻辑关系

线平衡计算与分配的再优化

工位排布及物料配送

按工艺逻辑顺序布置工位

根据动作经济原则设计每个工位的物料、设备、工具的摆放

标准手持量的计算

物料配送设计：物料配送路线、补料方式、料架设计等

工序间物料运输设计：运输路线、运输工具、盛放工具、标准盛放量设计、放置位置

不同场景的排布要点

大批量单一产品的适用排布

多品种小批量的适用排布

手工装配的适用排布

人机结合的适用排布

研讨：分组研讨本公司某产品的产线布置改善方案并展示

如何提升换模/换线/调机的效率

两类核心动作

内部作业动作

外部作业动作

提升换模/换线/调机效率的步骤

应用上一课程的改善工具从粗到细详细描述全部过程，也可以采用录像的方式全程记录

识别过程中的众多浪费：走动、寻找、反复调试、等待等

区分内外作业，将内部作业转换为外部作业

优化内部作业，大幅压缩停机时间

应用上一课程的分析思考方法对内部作业进行优化

优化外部作业，大幅压缩准备时间

换模常用的高频改善动作

螺栓螺母固定改为快速卡扣、偏心夹具、启动夹紧

一体式定位销导向套

刻度线、定位标记、限位块

参数预设、垫片厚度标准化

换线常用的高频改善动作

物料工装治具前置

参数文件前置

分段切换

调机常用的高频改善动作

建立参数数据库

离线预设

定位刻度/限位块/指针标尺

研讨：分组根据视频对研究更优换模方法/选择本公司的某设备的换模进行研讨改善