TPM全面生产维护

全面生产维护(TPM)



• 课程背景

追求及时化生产的今天，向生产设备提出零事故、零非计划停机时间、零速度损失、

零废品的要求。除了推行和贯徹全员生产维护（TPM）的思想外，“工厂设备”也日渐成为

一种管理的技术而非操作技能。就设备而言，会有故障，而只要其中一台设备发生故障

，整条生产线就会有全面停线机的危机，而全面设备维修的课程，是保障能接近或达到

设备设备零化的目标，保证生产线正常运行。

• 培训受益

 ◇

了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工;



 ◇ 明确设备故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具;

 ◇ 学习设备日常管理中的MP、PM，设备点检表等各种工具的应用;

 ◇ 理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的八大支;

 ◇ 掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护。



• 课程大纲(12H)



 第一讲：TPM基础

1. TPM的定义、范围及故障诊断技术

2. TPM的指标体系

a. 设备管理状态指标

b. 设备的故障指标

c. 设备的维护保全指标

d. 稼动率及可动率

e. 其他的指标

3. 设备维修的参数体系

a. 维修的费用参数

b. 维修的计划参数

c. 维修专业化参数

d. 维修管理的组织参数

4. 设备寿命周期费用（LCC）及寿命周期利润（LCP）分析法

5. 设备故障曲线的解读

6. 可靠性为中心的保全（RCM）

7. LCC案例演试

第二讲：TPM之管理项目

1. TPM活动八大支柱与运用

*个别改善/*自主保全/*计划保全

*技能教育训练/*设备初期管理/*品质保全

*管理间接部门的活动/*安全环境管理

2、提高设备效率的方法

*设备的七大损失及损失的计算方法

*慢性损失的对策

*故障的基本形式

*零故障的5大对策

第三讲：自主保全执行技项

1. 初期清扫和发生源、困难部位的对策重点

a. 初期清扫的重点及要领

b. 清扫变为检查

c. 初期清扫的诊断

d. 污损发生源对策实施方法

e. 困难部位对策

2. 制定防止劣化三要素基础方法

a. 加油不彻底引起故障解决技巧

b. 螺栓、螺母松动引起故障的解决技项

c. 劣化三要素（清扫，加油，紧固）活动开展

d. 劣化案例分析

3. 综合保养及自动保养的要求

a. 综合保养的6个重点

b.

推进目视管理在保养的地位及应用技巧（以螺栓对准标记来说明目视管理的

运用）

c. 保养项目设定（项目、基准、周期）

d. 故障分析对保养项目的改善

4. 整理、整顿和自主管理

a. 整理，整顿就是标准化

b. 操作人员的作用

c. 解析测定目标（MTBF）

d. 自主保全成功运用经验分享

e. 整理、整顿、实施案例分享

第四讲：预防性维护技巧

1. 预防维护分类：TBM及CRM介绍

2. 向零故障，零不良，零灾害突破的维护技巧

a）MP b）AM c) PM d) BM e) CM f) EM

3、预防性维护项目设计

4、预防保养KPI

5、预防维护的故障（FMECA）分析

6、故障分析---故障树（FTA）运用

第五讲：个别改善

1. 清除7大损失的无故障对策

2. 故障对策的推进

3. 无故障5大对策

4. 故障解析的7大步骤

第六讲：清除慢性故障PM分析

1. PM分析定义，分析时机

2. 物理解析的步骤

3. PM分析的7个步骤

a）查明现象

b）对现象进行物理解析

c）整理出现象促成的条件

d）整理出4M的关联性

e）探讨调查方法，决定调查步骤

f）归纳出不正常的项目

g）制定改善方案

4、PM案例分享

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