《仓储物流板块——6S标准化建设+精益效率提升》

《仓储物流板块——6S标准化建设+精益效率提升实战课》

主讲：王晓磊老师

【课程背景】

昆药商业旗下 13 家分子公司，业务覆盖医药仓储、配送与全链路流转。医药仓储受《药品经营质量管理规范》（GSP）严格监管——对温湿度、分区、批号、效期、追溯有硬性要求；同时作为商业流通板块，又长期面临多品种、高频出入库、近效期管理、库存周转等人效与成本压力。当前 13 家子公司"各干各的"：现场 6S 标准不一、水平参差，精益改善各自为战，总部缺乏统一的管理语言与可复制的管理体系，既影响 GSP 合规的一致性，也制约全板块降本提效。

本次 2 天培训，目标就是让 13 家子公司对齐总部 6S 与精益管理体系——统一管理语言、统一管理标准；通过精益方法优化入库、出库、盘点、物流流转全流程，减少浪费、提升人效；赋能基层骨干掌握现场 6S 落地与精益改善思维，具备独立优化现场、带队提质提效的能力，为后续全公司标准化复制、常态化管理打下基础。

在接触 6S 与精益时，仓储物流骨干普遍面临以下困惑：

 6S 在医药仓储到底管什么？GSP 本来就要求分区、温湿度，6S 是不是多此一举？

 13 家子公司仓库新旧不一、面积系统不同，总部的"一套标准"怎么落地得下去？

 整理整顿"舍不得扔"、标签定位画了又掉，回潮严重，现场怎么保持住？

 仓储浪费看不见——库存积压、拣货绕路、等待、返工，到底哪些是真浪费、怎么算账？

 精益工具（价值流、ECRS、看板）听着高大上，回到我们仓库怎么用、谁来推？

 我是小管理者/班组长，没职权没资源，怎么带人把现场改好、还能让总部认可？

【课程收益】

统一 6S 管理语言与评判标准：能说清医药仓储 6S 各要素定义，并用统一的《6S 现场检查评分表》对本人责任区完成一次自评与互评

掌握"要与不要"判定与红牌作战：能独立对所属仓库区域完成一次物品/物料分类清理，找出并消除≥3 个现场隐患点

具备仓储浪费识别能力：能运用"八大浪费"框架，在本仓库入库/出库/盘点/流转环节识别出≥5 个可改善的浪费点并估算其对时间、空间、成本的影响

掌握精益流程优化工具（价值流图、ECRS、拣货动线优化、防错、看板）：能针对一个真实流程（如出库拣选）提出≥2 条可落地的提速/降本方案

掌握标准化作业（SOP）与现场改善手法（PDCA/5Why/改善提案）：能编写或优化 1 份本岗位标准作业要点，并带队完成一次小微改善

理解 13 家子公司统一管理落地路径：能复述"标准—检查—改善—复制"四步法

【课程对象】

昆药商业旗下 13 家分子公司仓储物流板块骨干管理人员、储备核心干部（共 30 余人）；含各子公司有培养潜力的基层小管理者、骨干班组长

【课程时间】

2 天（6小时/天）

【课程大纲】

一、6S 认知与统一标准：医药仓储为什么要做 6S

1. 6S 是什么：从"打扫卫生"到"管理地基"6S 定义：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)

误区澄清：6S 不是保洁，而是让"物有位、事有序、人有责、险有防"

2. 医药仓储做 6S 的特殊价值（GSP 视角）

合规一致：分区（待验/合格/不合格/退货）、批号、效期、温湿度本就是 6S 的"专业延伸"

可追溯可管控：6S 是 GSP 在现场的"可视化落地"——药品可追流、风险可管控

3. 为什么要"统一"：13 家子公司的标准对齐

当前痛点：各公司标准不一、6S 水平参差、改善各自为战，总部无统一语言

统一的三层价值：合规一致、成本可控、经验可复制

学员自诊：我的仓库"红黄绿"自评——最该改的 3 个点

案例：某子公司因合格区与待验区标识不清、混放，GSP飞检被要求限期整改，同类问题在3家兄弟公司重复出现。（建议替换为昆药真实案例）

工具："我的 6S 自诊卡"（红黄绿自评表）。

演练：每人用自诊卡给本仓库打分，圈出最该改的 3 点，小组互看。

二、6S 落地实操：整理·整顿·清扫·清洁·素养·安全 + GSP 合规要点

1. 整理(SEIRI)：区分要与不要

判定标准：要（常用/偶用/存档/合规必备） vs 不要（过期/无用/可疑/隐患/违规）

医药仓储重点：近效期药品、滞销库存、退回待处理、无标识物料、重复采购包材

红牌作战：给"不要物"贴红牌，入集中暂存区待决，不滞留现场

2. 整顿(SEITON)：定品、定位、定量

三定原则：定品（放什么）、定位（放哪里）、定量（放多少）

医药仓储摆放：按 GSP 分区定置、合格/不合格物理隔离、近效期专架、拣货高频近手边、麻精药品专柜双人双锁

目视化：标签/定位线/颜色管理（红=不合格/禁、黄=待验/警示、绿=合格/通行、蓝=物流流转）

3. 清扫(SEISO)：责任到区、清扫即点检

清扫不是保洁，是"边扫边发现异常"：渗漏、破损、标识脱落、温湿度设备异响、鼠害虫害

医药仓储重点：阴凉/冷库区密封与结露、货架地脚、周转器具、拣运设备

清扫责任表：谁、扫哪、何时、怎么验，责任到人不落空

案例：某仓库温湿度记录仪线被货位遮挡、近效期药品未专架预警，导致一批药品效期误用、客户投诉。（建议替换为昆药真实案例）

工具："6S 责任区划分表" + "物品要与不要判定卡"。演练：每人画一张本仓库"整顿前→整顿后"草图，小组互评最乱的一点并给改进建议。

4. 清洁(SEIKETSU)：标准化、维持成果

把整理/整顿/清扫的做法固定成标准：SOP、图示、看板，让成果"不走样"

医药仓储"三不"：不回潮、不新增乱象、不混放

清洁检查机制：标准上墙可对照、日检自检 + 周检互检，问题红黄绿分级

5. 素养(SHITSUKE)：从"要我做"到"我要做"三条日常习惯：物归原位、标识清晰、每日班前/班后 5 分钟整理

把 6S 变常规：下班前 5 分钟，货架、周转箱、文件、PDA 各归其位

素养驱动合规：近效期预警、温湿度巡查成为本能动作，而非应付检查

6. 安全(SAFETY)：医药仓储现场的红线

安全是 6S 的底座：GSP 本质是"药品安全 + 人身安全"双底线

医药仓储安全要点：危化/麻精药品专柜双人双锁、消防通道畅通、冷链不断链、防滑防跌落与叉车门禁

四条红线：不混放、不超量、不堵通道、不无标识

安全可视化管理：风险点标识、应急疏散图、温湿度/冷库报警看板

案例：某仓冷库备用发电机月度未点检，夏季跳闸断链 40 分钟，近效期冷藏药品险些超温，事后纳入"安全日检清单"杜绝再发。（建议替换为昆药真实案例）

工具："6S 清洁维持检查表" + "仓储安全红线 checklist"。

演练：分组对本仓库做"安全红线"快查，列出最该立即整改的 3 条并贴红牌。

三、现场问题排查与红牌作战：医药仓储 6S 诊断

1. 现场问题排查四步法

看：走现场、看定置、看标识、看通道

问：问责任人、问操作、问异常

测：查温湿度记录、查批号效期、查台账

记：问题拍照定位、红黄绿分级

2. 红牌作战实战

红牌对象：不要物、隐患点、违规混放、通道占用

红牌流程：贴牌→集中→评审→处置→核销，闭环不留尾

3. 医药仓储高频问题清单（排查重点）

分区不清、标识脱落/错误、近效期无预警、温湿度失控点、通道堵塞、账物不符

案例：某子公司盘点账物差异 2.3%，根因是整顿不到位+标识混乱，红牌作战两周后差异降至 0.4%。（建议替换为昆药真实案例）

工具："6S 现场检查评分表"（含 GSP 合规分项权重）。

演练：分组对一份"仓库现场"场景图/视频找问题，列出优先级最高前 3 项并贴红牌。

四、仓储浪费识别：精益八大浪费在仓储

1. 精益与浪费：什么是"不增值"价值定义：客户（内部/外部）愿意付钱的才增值

浪费 = 一切不增值的活动，是成本与人效的隐形杀手

2. 八大浪费在医药仓储的体现

库存浪费：滞销/近效期积压、安全库存过高

搬运浪费：动线迂回、重复装卸、跨区倒库

动作浪费：拣货路径长、拿取不便、找物耗时

等待浪费：信息系统卡顿、设备待修、上下游不同步

过量/过早浪费：超量到货、提前备货占仓（对应"过度生产"）

不良/返工浪费：批号混、效期错、复核返工

缺货/管理浪费：账物不符、漏拣错发、过度报表管理

3. 浪费怎么算账：用数据说话

量化维度：时间（找物/搬运时长）、空间（占仓面积）、成本（损耗/人力）、质量（差错率）

案例：某仓拣货动线优化前日均走 18 公里/人，ECRS 重排后降至 11 公里，人效提升 39%。（建议替换为昆药真实案例）

工具："仓储浪费识别矩阵"（环节 × 浪费类型 × 影响量化）。

演练：每组认领一个环节（入库/出库/盘点/流转），用矩阵找出本环节 Top3 浪费并估算影响。

五、精益流程优化：入库·出库·盘点·物流流转提速

1. 价值流图（VSM）：看清全流程

画现状图：各环节时长、等待、库存、信息流

找出"瓶颈"与"等待黑洞"，锁定改善突破口

2. 入库环节优化

ECRS（取消/合并/重排/简化）：到货预约、越库直配、扫码即入

改善点：待验区容量与节奏匹配、破损拒收快速通道

3. 出库环节优化（重中之重）

拣货策略：按单拣 vs 播种式 vs 分区拣；波次管理

动线与容器优化：最短路径、标准周转箱、防错复核

防错（Poka-Yoke）：条码/批号/效期三重校验，杜绝混发错发

4. 盘点环节优化

循环盘点替代全面盘点；ABC 分类设定盘点频次

动码不动货、扫码实时账实，盘点不离线

5. 物流流转优化

内部转运节拍、车辆预约与装卸同步、跨仓调拨看板

案例：某仓出库采用"分区拣 + 播种复核"，日出库单量提升 35%、错发率降至 0.02%。（建议替换为昆药真实案例）

工具："流程 ECRS 改善表" + "价值流现状/未来图模板"。演练：分组选一个真实流程（如出库拣选），画现状价值流、标瓶颈、给出≥2 条 ECRS 方案并互评。

六、标准化作业（SOP）与现场改善手法：骨干带队提质

1. 标准化作业（SOP）：让经验可复制

SOP 三要素：节拍、作业顺序、标准手持

医药仓储 SOP 要点：收货扫码→待验→合格上架→先进先出→复核出库，关键环节留痕

标准"可视化"：图示化 SOP、关键点看板，新人照做不出错

2. 现场改善手法（骨干必会）

PDCA：计划—执行—检查—处理，改善闭环不烂尾

5Why：连问五个为什么挖到根因（例：错发→批号看错→标识不清→…）

改善提案制度：让一线班组长/骨干提改善，小改善累积大效益

3. 骨干如何"带人提质提效"没职权怎么推：用数据说话、用共赢拉人、用标准兜底

改善小组运作：选题→现状→对策→实施→巩固，两周一个小循环

案例：某子公司班组长牵头"近效期专架 + 预警看板"小微改善，近效期损耗降 60%、被总部列为标准复制。（建议替换为昆药真实案例）

工具："标准作业组合票（简化版）" + "改善提案表" + "5Why 分析表"。演练：每组用 5Why 分析一个本仓库真实问题，产出根因与对策，全班互评。

七、13 家子公司统一管理落地+现场改善实操工作坊

1. 统一管理落地四步法

标准：总部统一《6S 管理手册》《现场检查评分表》《SOP模板》，13 家一把尺

检查：日检（自检）+ 周检（互检/交叉）+ 月评（总部汇总），形成节奏

改善：红黄绿分级、改善追踪闭环、最佳实践提炼

复制：标杆子公司经验→总部沉淀→全板块推广，避免"各发明一遍"

2. 全板块标准化复制机制

标杆打造：先树 1—2 家标杆，再"以点带面"

知识沉淀：案例库、问题库、改善库三库共享

常态化：纳入月度经营会、与绩效/评优挂钩

3. 现场改善实操工作坊（动手做）

各组基于前两天所学，选定仓库 1 个真实痛点，完成"问题→根因→改善方案→行动计划"一页纸

路演互评：每组 5 分钟讲方案，总部/讲师点评，选出可全板块推广的标杆案例

4. 个人/仓库行动计划与承诺

每人制定《我的 6S 与精益改善清单》：3 条最紧迫动作 + 完成时限 + 验收标准

签署"行动承诺书"，建立 30 天/90 天回看机制

总结：统一标准不是一次运动，是每天 5 分钟的习惯 + 每两周一个小改善——今天回去，先理一个区、清一个架、贴一张标签、改一个流程。

工具："统一管理落地四步法看板" + "个人改善行动计划表（一页纸）"。