《现场问题深度解决》

《现场问题深度解决》

系统性问题解决实战

主讲：姜立华老师

【课程背景】

生产任务越来越重，现场问题越堆越多——设备故障反复出现，质量缺陷屡禁不止，物料损耗居高不下。每天都在救火，月底一算账，利润全被现场问题吃掉了。

你比谁都努力，但问题为什么就是解决不完？忙在一线，您是否面临以下困扰？

看不透——问题反复出现，找不到真正的根源

同一台设备总出故障，同一个质量缺陷反复发生，同一个物料损耗月月超标。你换了零件、罚了人、强调了无数次——过两天问题照旧。

理不清——看得见的问题，说不清的关联

有些问题你心里隐约知道跟其他环节有关联——设备故障跟生产排程有关，质量缺陷跟来料有关，物料损耗跟仓储有关。但你不知道怎么跟其他部门沟通，只能在自己的一亩三分地里打转。

推不动——想解决问题，但缺支持、缺资源

你想彻底解决一个问题，但要跨部门协调、要上级支持、要资源投入——你提了方案，领导说“先放放”。不是你不想解决，是光靠你一个人的力量，推不动。

归根结底：一线不缺吃苦耐劳、不缺责任心、不缺执行力——缺的是一套看得透、理得清、推得动的现场问题深度解决方法。

【课程收益】

掌握一套看得透、理得清、推得动的现场问题深度解决方法，回到岗位就能用：

学会用5W1H精准描述问题——不再“大概知道有问题”

学会用5个Why深挖根源——不再停在表面原因

学会画简单的关联图，看清问题之间的关系——不再“头疼医头”

学会用一张行动计划表推动解决——责任清晰、节点明确

学会用一张数据跟踪表验证效果——干得好不好，数据说话

学会用一页纸经验卡防止问题复发——经验留下来、传下去

【课程对象】

班组长/车间主管/线长/一线业务骨干及现场管理人员

【课程时间】

工作坊1天 /微咨询（1天工作坊+2天辅导） （6小时/天）

【核心方法论】

出现现场难题后常见做法：：

头痛医头——哪儿坏了修哪儿：换零件、返工、补救——当时解决了，过几天又坏。治标不治本，问题反复出现

凭经验判断——觉得是这么回事就动手：靠交情——关系好就推得动，关系一般就搁浅，不可持续

自己硬扛——求不动别人就自己来：跨部门的事推不动，就自己多干点——短期顶住了，长期问题还在那里

为什么常见做法解决不了现场难题？因为没有一套科学的步骤，看不到问题背后的关联，找不到真正的根源，就只能一直救火。

LEVER杠杆模型——为现场问题深度解决而生的系统解法

三大理念贯穿LEVER五步全流程：以系统思考为底座看见问题结构，以伙伴协同为路径推动跨部门共创，以持续改进为引擎保障成果落地与迭代优化。

1270255270【课程结构】

课前输入：您带来

4-5个现场真实问题（设备故障/质量缺陷/物料损耗/效率低下）

相关数据记录（维修记录/不良品数据/损耗台账，有多少带多少）

问题照片或实物（让问题看得见）

课中老师引领跑通LEVER五步

Step1 Locate 确定课题

Step2 Explore 探索分析

Step3 actiVate 策略行动

Step4 Evaluate 数据复盘

Step5 Replicate 固化扩展

聚焦关键问题

看清问题关联

制定解决措施

验证解决效果

固化经验防复发

5W1H+影响评估

5个Why+关联图+选定支点

共创+行动计划表

数据跟踪表+调整

一页纸经验卡+推广

课后输出·您带走

4-5个现场问题从根源到对策的解法

形成可落地的现场改善行动计划

拿来即用的LEVER十大工具包

【课程大纲】

前言：课程整体结构和课程收益 & 三大核心理念达成共识

一、确定课题（Step1 Locate）——锁定关键问题“解决什么？”

1.1 课题的来源

直通现场：设备故障、质量缺陷、物料损耗、效率低下——哪些问题反复出现、最让你头疼？

上承目标：班组KPI的核心偏差——哪些指标总拖后腿？

横向协同：与其他班组/部门之间的接口问题——哪些事长期扯皮？

1.2课题目标描述5W1H

What（什么问题）：现象是什么？严重到什么程度？

When（什么时间）：什么时候发生的？频率多高？

Where（什么位置）：在哪个工位、哪台设备、哪个环节？

Who（涉及谁）：谁操作的？谁检验的？谁负责的？

Why（为什么重要）：这个问题影响了什么？（安全/质量/交付/成本）

How（如何量化）：用哪个数据来衡量？现在是多少？目标是多少？

1.3 影响评估与目标设定

389763047625通过钻石图进行问题影响评估：这个问题在安全/质量/交付/成本四个维度的影响有多大？（1-5分打分）

目标设定：用数据说话——我们要在什么时间、把哪个数字、从多少做到多少？

【案例】5万元试剂过期案例的课题确定及影响评估

【小组实战】 完成LEVER杠杆问题解决画布中Step1 Locate 确定课题部分

二、探索分析（Step2 Explore）——看清问题关联“根源在哪？”

2.1 业务展开——收集关键数据

维修记录、不良品数据、损耗台账——有什么数据用什么数据

没有数据怎么办？先记一周，用数据说话不靠感觉

2.2 用5个Why挖到第一层根源

连续追问5次“为什么”，从表面现象挖到直接原因

举例：设备反复故障→为什么？→轴承经常坏→为什么？→润滑不到位→为什么？→润滑制度没执行→为什么？→没人检查监督→为什么？→班组没有润滑点检表

练习：分组讨论、展示并点评。

2900680831852.3 用关联图看清问题之间的关系

把5个Why挖到的原因，用箭头连起来，看看它们之间是什么关系

哪些原因在互相强化？（A导致B，B又导致A，恶性循环）

哪些原因被忽略了？（看不见的关联，往往是真正的病根）

2.4 选定突破点——哪个环节最值得动手？

选一个“牵一发动全身”的关键环节

判断标准：

我们班组自己能动的（不依赖别人）

成本低的（不需要大投入）

改了之后影响面大的（一个动作解决多个问题）

【案例】 5元万过期试剂案例的关联图

【小组实战】 完成LEVER杠杆问题解决画布中Step2 Explore 探索分析部分

三、策略行动（Step3 actiVate）——制定攻坚方案"怎么撬？"

3.1 团队共创

找共赢点：叫上相关同事（操作工、维修工、检验员，谁沾边叫谁）

三个原则：不做评判、尊重差异、保持开放

围绕突破点，让大家把想法都讲出来——好点子往往在一线

3.2 选对策——用两个标准筛一筛

投入小、见效快——优先干

投入大、见效慢——先放放

干了会不会带来新问题？——提前想想

3.3 制定行动计划表

3032125114935做什么（具体动作）

谁来做（明确到人）

什么时候完成（明确节点）

需要什么支持（物资/人员/上级协调）

3.4 向上汇报——用一页纸争取支持和资源

问题是什么（用5W1H说清楚）

根源在哪（用关联图说清楚）

想在哪儿动手、需要什么支持（说清楚需求）

一线管理者要学会“向上要资源”，用数据说话，让领导放心支持

【案例】 5万元试剂过期案例行动计划

【小组实战】 完成LEVER杠杆问题解决画布中Step3 actiVate 策略行动部分

四、数据复盘（Step4 Evaluate）——验证效果“干得怎样？”

4.1 一张表跟踪到底

核心指标：就盯一个关键数字（损耗率/故障率/不良率）

跟踪周期：每周/每日看一次，记录变化

数据看板：在车间白板上画一张趋势图，让大家看见变化

4.2 效果不好怎么办？

是执行不到位？→ 检查行动计划有没有落实

是对策不对路？→ 回到关联图，重新选突破点

是时间还没到？→ 有些动作需要时间见效，再盯一段时间

4.3 效果好了怎么办？

继续盯，防止反弹

总结“是什么动作真正起了作用”

把有效的动作沉淀到OPL和SOP中，让经验留下来

【案例】 五万元过期试剂案例验证效果

【小组实战】 完成LEVER杠杆问题解决画布中Step4 Evaluate 数据复盘部分

五、固化扩展（Step5 Replicate）—— “怎么防复发？”"怎么放大？"

5.1 单点课程OPL

项目

内容

问题是什么

（用一句话描述问题现象）

根源在哪

（用一句话说明根本原因）

做了什么动作

（列出关键解决动作）

效果怎么样

（用数据说明改善前后对比）

以后怎么防

（写出标准动作/检查机制）

5.2 把经验变成标准

操作标准：把有效动作写成SOP（标准操作流程）

检查标准：把关键检查点写进点检表

培训标准：新员工来了，照着标准学

5.3 横向推广

班前会/晨会分享

这个经验还能用在哪些工位/班组/产线？

跟其他班组长分享，把一个人的经验变成大家的经验

【案例】 五万元过期试剂固化扩展

【小组实战】 完成LEVER杠杆问题解决画布中Step5 Replicate 固化扩展部分

六、展示与总结

各组汇报：我们解决了什么问题？怎么解决的？效果如何？

经验分享：过程中最大的收获是什么？最大的困难是什么？

行动计划：回去第一周做什么？怎么向上级汇报争取支持？