《精益工具之鱼骨图实战落地特训》

《精益工具之鱼骨图实战落地特训》

——制造型企业基层管理干部根因分析专项特训

主讲老师：杨颖

【课程背景】

多工序、多批次的流程型与离散型制造企业，普遍面临制程不良、原料损耗、呆滞库存、制造成本超标等交织的经营痛点。这些问题的共同特征是成因复杂、牵涉多个维度，任何单点整改都只能压下症状，短暂好转后很快复发。

企业内部各基层管理干部的精益能力往往参差不齐：品质、工艺岗位人员具备基础工具认知，而生产、仓储、班组管理干部缺乏系统的根因分析能力，日常处理不良与成本浪费多依赖经验判断，讲不出完整的影响因素链条。

具体到鱼骨图这一最常用的根因分析工具，实际使用中的典型问题是绘制逻辑混乱、维度缺失、拆解浮于表面、把原因简单归结为"人员不认真"，既无法支撑降本、提质、控库存、增效的精益经营目标，也无法作为改善课题立项的输入。

本次专项培训面向车间班组长、线长、品质技术员、仓储与计划人员、基层工艺主管，围绕鱼骨图（特性要因图）标准化绘制、分层细分逻辑、品质问题拆解、成本浪费专项拆解全链路授课，结合车间真实案例、分组现场实操与问题演练，分层适配不同精益基础的学员，统一企业内部鱼骨图使用标准，让零基础人员掌握规范画图方法，让品质骨干掌握进阶多层拆解与成本量化分析，最终每位参训人员现场输出本车间真实问题的鱼骨分析方案。

【课程收益】

1. 全员吃透鱼骨图标准绘制流程与6M主骨细分逻辑，识别画图常见错误，零基础学员可独立完成标准鱼骨图

2. 品质与工艺人员掌握多层级鱼骨、鱼骨加5Why与分层法的组合分析方法，能够深挖隐性根因

3. 建立统一的鱼骨图绘制框架，解决各部门画图维度混乱、拆解片面、标准不统一的问题

4. 掌握用鱼骨图拆解品质异常的实操方法，针对外观缺陷、性能不达标、尺寸不良、客诉返工等典型问题快速锁定制程根因

5. 学会以鱼骨图拆解原料损耗、人工浪费、能耗损耗、报废成本、呆滞物料损失五大制造浪费，量化识别高成本改善点

6. 掌握鱼骨图搭配5Why、分层法与简易数据统计的组合使用方法，适配企业DMAIC改善课题开展

7. 现场以自身车间真实痛点为课题，输出品质类、成本类两套完整鱼骨分析初稿，可直接带回车间用于日常异常分析

【课程对象】

车间班组长、线长、IPQC与品质技术员、生产计划与仓储管理人员、基层工艺主管、企业精益推进专员

【课程时间】

1-2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、第一天：鱼骨图基础标准规范与品质类问题鱼骨拆解实操

1. 课程导入——车间管理痛点与鱼骨图的核心经营价值

1）基层干部处理不良、成本超标的常见短板：只追责人员，忽略设备、原料、流程等维度，问题反复发生

2）内部精益水平分层痛点：品质岗懂基础工具，生产、仓储、班组人员缺乏系统分析思维，鱼骨图使用不规范

3）鱼骨图（特性要因图）定义与三大分类：问题型鱼骨、对策型鱼骨、复合型鱼骨

4）车间三大高频应用场景：制程品质异常分析、制造成本浪费拆解、订单交付延误根因排查

5）鱼骨图与精益六西格玛DMAIC、5Why、分层法的底层关联逻辑

讨论：盘点近3个月本车间反复出现的不良或损耗问题清单

工具：企业问题分析现状调研表、鱼骨图基础认知自测题

案例：某新材料制造车间原料损耗居高不下，传统单点整改效果差，改用标准化鱼骨图后一次性定位多维度浪费

2. 鱼骨图标准化五步绘制全流程实操教学（全员必修）

1）鱼头设定规范：用量化语言清晰描述问题，杜绝模糊化表述，附正反案例对比

2）六大主骨6M标准框架及其行业专属细分维度

3）人：操作熟练度、岗前培训、换料作业标准执行、人员疲劳、质量意识、绩效考核

4）机：挤出与注塑及混料设备、模具与核心部件、温控仪器、检测设备、维保频次、设备老化故障

5）料：基础原料、色母与助剂、回收料配比、来料杂质、原料批次差异、仓储受潮变质、边角料回用管控

6）法：混料与配料SOP、成型工艺参数、换料清洗流程、报废判定标准、仓储收发流程、检验作业规范

7）环：车间温湿度、粉尘环境、原料存储条件、车间5S管理、夜班作业环境

8）测：色差仪、拉力试验机、尺寸检测工具、检验频次、检测标准、读数误差

9）分层拆解逻辑：主骨→一级大骨→二级小骨，持续深挖至可落地改善的最小单元

10）关键要因标记方法：识别高不良、高损耗的核心影响因素并做显著标记

11）画图高频错误避坑清单：鱼头模糊、维度缺失、只追责人员、拆解层级不足、因果倒置

演练：混合编组（品质骨干与零基础管理人员），以《成型产品外观黑点不良》为基础课题独立完成标准鱼骨图，讲师一对一纠错辅导

工具：基础版空白鱼骨图模板、6M拆解细分参考表

3. 品质类问题多层鱼骨深度拆解

1）多层进阶鱼骨画法：多级细分深挖潜在隐性根因的展开方法

2）鱼骨图加5Why联动分析法：圈定鱼骨关键要因后再深挖根本原因

3）鱼骨图加分层法组合应用：按产线、班次、原料批次拆分，锁定高发不良来源

4）典型品质课题示范拆解一：成品色差超标的多层鱼骨全流程

5）典型品质课题示范拆解二：复合材料制件拉伸强度不达标的层别化鱼骨分析

6）实战：各小组调取车间近1个月真实制程不良或客诉课题，绘制完整多层品质鱼骨图，小组交叉互评优化

工具：多层进阶鱼骨图模板、品质异常根因分析记录表

案例：某企业通过多层鱼骨加5Why定位到被忽视的换料清洗参数缺陷

4. 当日复盘与课后实操作业

1）全天鱼骨图标准绘制流程梳理与易错点汇总复盘

课后任务：各班组带回1项车间日常品质异常，独立绘制简易鱼骨图，次日课堂展示点评

演练：现场完成一份课后作业模板填写，明确课题、鱼头描述与完成时限

案例：往期学员作业中三类典型错误图谱对照讲解

二、第二天：成本浪费专项鱼骨拆解、工具联动落地与长效推行机制

1. 核心专项——制造成本浪费鱼骨图全维度拆解

1）成本类鱼骨图核心分析逻辑：以"成本超标、损耗过高"为鱼头，用6M框架拆解全维度浪费

2）原料损耗成本：换料清洗损耗、边角料产生过多、来料报废、原料存储变质、配方浪费、回收料利用率低

3）人工损耗成本：产线等待停工、换型耗时过长、返工返修工时、无效物料搬运、人员冗余闲置

4）设备能耗成本：设备空转耗电、温控参数异常、空压机持续高负荷、设备故障停机损失

5）品质报废成本：制程不良报废、成品返工、客诉退货折价损失、检测报废

6）库存呆滞成本：长期积压原料、过期物料、滞销成品、仓储管理损耗、资金占用成本

7）成本鱼骨完整示范：《某车间月度原料损耗成本超预算》全维度拆解，区分可控与不可控成本项

8）成本鱼骨量化标注方法：对应每条要因标注月度损耗金额，快速定位高成本改善靶点

9）分层分组演练：零基础组课题《车间呆滞物料管理成本过高》完成基础成本鱼骨图

10）分层分组演练：骨干组课题《产品返工报废月度损失持续超标》完成多层量化成本鱼骨图

工具：成本专项鱼骨图模板、损耗金额测算简易表

案例：某制造企业通过成本量化鱼骨锁定长期被忽略的能耗类损耗源

2. 鱼骨图配套精益工具联动与改善课题落地

1）鱼骨图加简易数据统计：结合不良率、损耗金额筛选关键少数要因

2）复合型问题鱼骨绘制：同步拆解"品质不良加成本损耗"双重经营痛点

3）鱼骨图嵌入DMAIC改善流程：在测量阶段输出根因分析结论，支撑车间改善项目立项

4）多工序复合问题统一分析思路：配料、成型、加工、仓储全流程综合鱼骨拆解

5）从鱼骨到对策：要因→对策→责任人→验证指标的转化表编制

演练：结合自身同时存在的不良与损耗复合型痛点，绘制复合鱼骨分析图并拟定改善方向

工具：鱼骨驱动改善项目立项报告模板、要因对策转化表

案例：塑胶改性零部件企业通过鱼骨分析落地损耗改善的标杆做法

3. 鱼骨图车间常态化落地体系与分层推行方案

1）车间标准化使用规则：生产异常24小时内输出鱼骨分析，班组早会每日复盘

2）分层岗位使用标准：生产、仓储、班组干部要求标准6M基础鱼骨，每周至少1次问题分析

3）分层岗位使用标准：品质与工艺骨干要求多层细分鱼骨，每月输出至少1项成本改善课题

4）基层干部精益指标配套考核机制：鱼骨分析报告输出质量纳入月度精益评价

5）经营风险配套应用：原料涨价、订单波动、批量不良突发时快速用鱼骨拆解损失源头

6）车间异常复盘看板的搭建与更新方法

演练：编制本车间鱼骨图使用管理规定的核心条款

工具：车间月度异常复盘看板模板、分层岗位鱼骨使用考核标准

案例：某企业推行"24小时鱼骨分析"制度后异常复盘质量的变化

4. 综合实战答辩、资料发放与课后落地安排

1）各小组上台展示两天完成的品质鱼骨图、成本鱼骨图两套成果，讲师逐组点评优化

2）综合实战输出成果：每个车间形成1份完整可落地的车间问题鱼骨分析方案

3）全套电子版配套工具资料统一发放：标准化绘制规范手册、品质类与成本类空白模板、案例集、改善课题立项表

4）课程整体答疑与知识点复盘总结

5）课后落地行动安排：各车间完善鱼骨改善方案，1个月内落地至少2项鱼骨驱动的降本提质改善项目并组织评审

案例：往期培训班两份优秀车间成果展示与点评要点回顾