《精益管理—全域降本实战课程》

精益管理—全域降本实战课程

主讲：仲杰

【课程背景】制造企业降本普遍存在两大痛点：一是只整改现场看得见的显性浪费，忽略产品设计、工艺先天带来的隐性成本；二是现场改善杂乱无章，未围绕4M1E人、机、料、法、环五大核心要素精准施策，改善治标不治本、效果无法持续。

本次课程重构七大模块授课体系，遵循先源头降本→再全局规划→后分要素精准改善逻辑：开篇通过VE价值工程从产品源头砍掉先天成本，依托VSM价值流完成全流程浪费诊断规划，再分别围绕4M1E人、机、料、法、环五大核心要素，匹配对应精益工具做专项降本改善，覆盖从研发设计到生产现场全链条，实现全域、分层、精准降本增效。

【课程对象】

生产管理人员、车间主任/班组长、设备工程师、工艺专员、质量管理人员、仓储物流负责人、精益改善专员、产品研发设计人员、企业基层及中层运营管理者

【课程时长】

1天，6小时/天

【课程大纲】

第一章：精益价值工程深度降本一、VE/VA基础认知与核心逻辑认知VE、VA及车间落地价值

区分VE研发、VA生产应用场景

拆解价值公式，明晰功能成本关系

分析全周期成本，锁定最优平衡点

学习五种产品价值提升降本路径

对比VE与常规精益改善核心差异

二、价值工程十二步标准推进流程准备阶段：选定改善对象，组建小组

分析阶段：收集资料，开展功能成本分析

创新阶段：头脑风暴，输出改善方案

实施阶段：落地方案，核算改善收益

三、三大改善对象筛选方法实操ABC分析法：聚焦高成本零件改善

价值系数法：核算部件实际价值

最合适区域法：锁定低效改善点位

四、产品功能与成本匹配分析划分产品功能，搭建功能逻辑图

分摊生产成本，核定目标成本

结合价值系数，制定降本方案

测算改善收益，明确降本指标

第二章：4M1E以人为中心的降本增效一、车间人因效率与质量痛点分析作业无统一标准，人员操作不一

岗位自检缺失，易产生批量不良

问题缺乏复盘，同类异常重复发生

二、标准化作业：统一岗位操作规范明晰标准化作业推行核心目的

实操编制岗位三份标准作业表单

对比改善前后工位效率与不良率

三、8D方法：闭环解决现场人员异常讲解8D定义及适用使用场景

说明8D工具带来的落地价值

拆解8D标准完整解决步骤

搭配实操案例讲解工具用法

第三章：4M1E以设备为中心的降本增效一、设备运维常见浪费与现场痛点梳理设备运行六大典型浪费

剖析设备重使用、轻保养痛点

二、TPM全员保全：降低设备故障停机阐述现场设备管理核心意义

解析TPM发展历程与核心内容

讲解设备综合效率关联逻辑

图解TPM完整落地推进步骤

三、设备防错管理：规避人为操作失误讲解防错法基础概念

说明防错技术应用价值

详解十大防错方法搭配案例

第四章：4M1E以物料为中心的降本增效一、物料全流程浪费痛点剖析盘点库存、搬运、等待三大物料浪费

核算库存积压带来的资金占用成本

梳理物料流转全过程低效问题

二、推动式与拉动式生产对比分析对比两种生产模式核心优缺点

结合车间工况选择适配生产方式

明确两种模式现场落地注意事项

三、生产目视化看板实操应用讲解拉动看板管理基础定义

说明拉动看板管理实施益处

图解推拉两种生产模式差异

介绍看板分类及实际应用案例

四、TOC瓶颈管理+PQ分析法实操讲解TOC制约管理基础定义

介绍TOC工具框架与解决方案

实操运用PQ选择法分析瓶颈

第五章：4M1E以工艺为中心的降本增效一、生产工艺隐性浪费盘点梳理工艺路径迂回、工序失衡问题

排查保守工艺参数造成的成本浪费

统计工艺不良带来的返工损耗成本

二、工序节拍平衡与瓶颈优化学会山积表绘制，直观查看工序负荷

拆分合并工序，均衡全线生产节拍

针对性改善瓶颈工序，提升线体产能

三、工艺文件标准化管控梳理工艺文件现存管控漏洞

规范工艺版本统一与变更流程

落实现场工艺标准落地核查

第六章：4M1E以现场为中心的降本增效一、现场无序管理带来的隐性成本盘点现场混乱引发的找人找料浪费

梳理现场标识缺失带来的作业失误

明确现场标准化管理的降本价值

二、5S分级落地与常态化自查方法解读企业5S管理评审等级标准

讲解5S实施好处与五大效用

搭配实景图片进行案例分享

三、七大现场目视化工具落地应用说明推行目视化管理核心原因

讲解目视化定义、原则及作用

图解七种目视化管理工具用法