《中级精益师训练营》

《中级精益师训练营》

主讲：王晓磊老师

项目概述

1.1 项目背景

本次训练营旨在帮助企业系统提升现有人员的精益能力，聚焦生产效率提升和固化、线小时提升达成，同时在企业内部营造浓厚的精益改善氛围。通过10天的集中学习与实践，学员将掌握精益核心工具，具备独立推动改善项目的能力。

1.2 培训目标

能力目标： 掌握精益生产核心工具，能够独立识别浪费、绘制价值流图、设计改善方案

效率目标： 以学员真实产线为课题，培训结束时产线线小时提升不低于10%或等效改善成果

氛围目标： 建立班组精益角，形成改善提案机制，评选优秀课题并全厂推广

人才目标： 培养一批具备精益思维和改善能力的内训师种子，支撑企业持续改善

1.3 学员画像

本次参训学员涵盖四个角色层次，各层次在精益体系中的位置和职责不同，学习需求差异明显：

精益/IE专员 精益落地的执行者，需要系统掌握工具，具备独立主导课题的能力（5-8人）

作业长 现场管理的中坚力量，需要将精益工具转化为现场管理手段（5-8人）

班长 班组第一负责人，需要会用、会教、会带，关注5S和日常改善（8-10人）

工艺工程师 技术与生产的桥梁，需要将精益与工艺改善深度融合（5-8人）

课程设计理念

2.1 设计原则

实战导向： 每一个知识点必须有对应的现场实践任务，不讲纯理论

分层教学： 同一课程内容，根据学员角色不同设定不同的深度要求和实践任务

课题贯穿： 学员带着真实课题参训，培训过程即是课题改善过程

即时反馈： 每天有小结、每周有评审，及时发现问题、及时调整

2.2 课程结构

10天课程分为三个阶段：

第一阶段（第1-3天）：精益基础与现场能力

夯实精益基础认知，建立统一语言体系。重点：浪费识别、标准化作业、5S与可视化管理。这一阶段强调"看得见"，让学员能够识别日常工作中的浪费现象。

第二阶段（第4-7天）：核心工具与改善方法

系统学习精益核心工具，并在真实产线上实践应用。重点：VSM价值流图析、拉动与看板、单元化与SMED。强调"用得上"，让工具真正服务于现场改善。

第三阶段（第8-10天）：课题深化与成果固化

课题中期辅导、完善改善方案、制作成果文件、进行结业答辩。重点：课题深化、A3报告制作、成果发表。强调"出成果"，让改善看得见、说得清、传得开。

10天课程总览

下表为10天课程的整体安排，涵盖模块划分、核心内容、工具方法、实践任务和学员角色分工。

天数

模块

核心内容

工具方法

实践任务

时长

角色

第1天

破冰与精益基础

精益起源与核心理念浪费认知与分类

浪费地图视频案例分析

识别自身岗位浪费点

6h

全员

第2天

标准化作业

标准作业定义作业组合票制作

秒表测时法SOP编制规范

产线标准作业观察

6h

班长/工艺

第3天

5S与现场管理

5S推进路径可视化管理工具

红牌作战定置定位图

班组5S诊断报告

6h

作业长

第4天

问题意识与改善

改善与创新的区别改善的十个意识

5Why分析简易QC手法

各自课题现状分析

6h

专员

第5天

价值流图析VSM

现状图绘制步骤改善方向识别

VSM符号体系改善优先级矩阵

选定课题VSM现状图

6h

全员

第6天

拉动与看板

拉动条件分析看板设计三原则

超市拉动系统工序间看板计算

产线拉动系统设计

6h

专员/工艺

第7天

单元化与SMED

产线布局评估换型时间结构分析

内/外作业分离SMED四步法

换型改善实验

6h

专员/IE

第8天

课题中期评审

课题汇报与点评导师辅导环节

评分标准说明行动计划修订

中期评审汇报

6h

全员

第9天

持续改善机制

改善提案制度A3报告制作

改善周KaizenPDCA日常化

改善成果整理A3报告撰写

6h

作业长/班长

第10天

成果发表与复盘

课题成果发表评委点评

发表评分表精益成熟度评估

成果发表+结业

6h

全员

注：每天6小时正式课程（上午3小时+下午3小时），下午课程结束后安排1小时课题辅导时间，每晚作业约1小时。

学员分层学习设计

考虑到学员角色差异，同一模块的深度要求和实践任务设计有所不同，确保每位学员都能在自身岗位上落地。

角色

人群特征

学习重点

实践任务设计

精益/IE专员

有一定理论基础，渴望掌握系统工具，具备推动改善的能力

VSM完整绘制看板系统设计SMED实施课题全程主导

主导一个产线的VSM改善课题，负责工具应用和进度管理

作业长

生产管理经验丰富，关注效率与成本，需要精益工具赋能现场管理

现场浪费识别标准化作业推进5S/可视化管理改善周组织

以所辖产线为对象，完成一个浪费消除课题，输出改善报告

班长

直接带班组，关注人员管理和日常作业，对理论有一定抵触

5S落地标准作业执行早会精益化班组改善提案

带领班组成员完成一个简单改善课题，在结业时分享成果

工艺工程师

关注技术参数和工艺改善，理解精益逻辑，需要与生产融合

IE手法应用产线平衡分析SMED技术环节质量与效率联动

结合工艺改善需求，完成一条线的换型改善或产线平衡改善

课题改善实践设计

5.1 课题选题原则

真实性： 课题必须来源于学员真实工作场景，不能虚构

可改善： 课题改善周期在训练营期间可见成效（10天内能完成明显改善）

有数据： 课题改善前后有可量化的指标对比

有支持： 学员所在单位主管签字确认，支持学员在培训期间投入改善时间

5.2 课题执行流程

课题实践贯穿整个训练营，以下为关键时间节点和质量把控点：

阶段

时间节点

学员任务

导师任务

输出物

课前准备

开课前2周

提交产线问题清单，选定改善课题方向

审核课题可行性，分配导师分组

课题意向书

第1天晚

启动

介绍课题背景和改善目标，完成现状初步描述

引导定义课题范围，讲解选题标准

课题定义表

第4天

现状分析

完成浪费识别和现状图绘制初稿

现场辅导，审核浪费识别准确性

浪费清单+VSM草图

第5天

工具应用

在导师指导下完成VSM现状图

逐组点评，指导绘制规范

VSM现状图正式版

第6-7天

方案设计

设计改善方案，制定改善计划

辅导方案设计，评审可行性

改善方案+实施计划

第8天

中期评审

汇报课题进展，接受点评和建议

主持中期评审，给出修改意见

中期评审评分表

第9天

成果整理

实施改善，整理数据，制作A3报告

现场跟踪辅导，审核A3报告

A3改善报告

第10天

成果发表

成果发表与答辩

评委点评，颁发结业证书

课题成果册+评分排名

5.3 课题评审标准

问题识别（20分）： 浪费识别是否准确，问题根因分析是否到位

工具应用（30分）： 是否正确运用VSM/看板/SMED等工具

改善效果（30分）： 改善前后数据对比，提升幅度

可复制性（20分）： 改善方法是否可推广至其他产线

六、精益氛围营造方案

培训结束后的持续改善氛围，是本次训练营的隐性目标。以下措施在培训期间同步推进，确保精益文化真正落地。

维度

具体措施

执行方式

责任人/时间

看得见的改善

精益看板墙改善龙虎榜

在培训教室/车间设置改善看板，实时更新各组课题进度；每日公布积分排名

班主任+各组组长，每日更新

仪式感营造

开营仪式改善授旗结业颁奖

开营举行授旗仪式；结业颁发证书；设置最佳课题、最佳进步等奖项

培训负责人全程策划执行

早会精益化

每日晨会5分钟精益一分钟分享

每天培训开始前5分钟，由轮值学员分享一个精益小知识或昨天学习心得

班主任主持，学员轮值

现场实践

工厂课题辅导改善现场观摩

第4-9天每天下午留出1小时，在导师带领下进入工厂现场进行课题辅导

各组导师+工厂联络人

班组精益角

每个班组建立精益学习角

以班组为单位建立精益角，张贴5S标准、改善前后对比图、班组改善提案

各班班长负责维护

成果外化

改善手册优秀案例集

将优秀课题整理成《精益改善案例集》，供全厂传阅

学员整理，培训方汇总编辑

培训效果评估体系

采用柯氏四级评估模型，结合制造业精益培训特点进行定制。

7.1 评估维度与权重

评估维度

评估内容

评估方式

权重

评分说明

课堂学习

知识掌握度

每日小测+工具应用测试

20%

60分及格，80分良好

课题改善

课题质量与成果

课题报告+A3报告

40%

评委打分，取平均分

实践表现

现场辅导参与度

导师观察记录

15%

出勤+态度+互动

成果发表

发表表现

结业答辩评分

15%

内容40%+表达40%+答辩20%

班组贡献

精益推广贡献

精益角/改善提案数

10%

量化统计

7.2 结业认证

优秀（90分以上）： 颁发"中级精益师"证书，纳入企业改善人才库，优先参与重大改善项目

良好（75-89分）： 颁发"中级精益师"证书

合格（60-74分）： 颁发"精益师"结业证书

不合格（60分以下）： 安排补训或补考，仍不合格者反馈单位主管

7.3 培训后跟踪

30天回访： 确认改善成果是否维持，收集遗留问题

90天复盘： 学员提交改善延续报告，评选持续改善之星

实施建议

8.1 训前准备（建议开课前2周完成）

学员分组： 按角色+产线交叉分组，每组6-7人，确保各组有专员+作业长+班长+工艺

课题征集： 每位学员提交1-2个拟改善课题，经导师审核后确认课题名单

现场对接： 培训方与工厂现场负责人对接，确认课题所涉及的产线和数据获取方式

教材印刷： 印刷学员手册（含课程内容+工具模板+课题记录表）

场地布置： 培训室布置精益看板、分组白板、工具展示区

8.2 培训期间注意事项

严格考勤： 10天全程参与是基本要求，缺课超过1天需安排补课

领导参与： 建议厂长/生产总监至少参加开营仪式和结业答辩，提升学员重视度

现场实践： 每天下午的课题辅导环节必须进现场，不在教室内模拟

即时激励： 每日评选"今日之星"，给予小额物质奖励（书籍、工具包等）

8.3 关键成功要素

高层的支持与参与： 这是训练营成败的第一要素，领导的重视会让学员更有动力

课题的真实性： 假课题或被动的课题会让整个实践环节流于形式

导师的现场辅导时间： 导师每天至少保证1小时进现场辅导，不能只在教室讲课

改善成果的可见性： 看板、表彰、案例集等外化手段让改善成果被看见，形成正向激励