《精益生产与全面质量管理》

《精益生产与全面质量管理》

课程主讲：丁展鹏

课时:2天



课程背景

要想使质量管理的重要指标QCD得到全面提升，单纯进行狭隘意义上的质量管理是

不可取的，必须进行制造全方位的管理，本课把生产管理最前沿的方法精益生产和全面

质量管理有机结合起来，以获得品质的全面提升。

精益生产的基本理论思想符合现代质量管理基本理论思想，彻底杜绝浪费以提高生

产率正是精益生产和全面质量管理所共同追求的目标。精益生产必须以全面质量管理基

本思想为指导，没有全面质量管理的基本理论指导就不可能创造出真正的精益生产方式

，反之，只有全面质量管理的基本理论指导，而不追求利润，那么企业就会失去发展的

动力，没有发展动力的企业不可能适应市场瞬息万变的需求变化，也就无法实现企业的

创新与发展，最终就会被市场经济所淘汰。先进的生产管理理论必须与先进的质量管理

理论相结合，只有两者密切结合，才能体现出相互的价值，共同提升企业的综合竞争力

。

注：TQM指全面质量管理



培训方式

• 从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。

• 理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。

• 客户至上，持续改进。

•

讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供实用的解决方案

。

适合对象

与生产管理相关的所有人员

培训大纲



第一部分：精益和全面质量管理

◆我们面临的市场严峻形式

◆顾客需求的变化

◆面对市场变化我们的抉择

◆改变、提高员工意识是领导的任务

◆何为生产管理

◆生产管理目的再认识

◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）

◆生产管理正确的目的

◆生产管理向“主动型转变”

◆现代生产思想---从批量走向精益

◆制造体系的变革（制造系统演化史）

◆JIT

◆精益生产—创造新的生产方式

◆精益思维和精益生产系统起源

◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）

◆精益生产之屋

◆精益与全面质量管理之间的关系

◆丰田公司质量管理与精益结合例









第二部分：精益核心思想和TQM思想的有机统一

◆精益意识变革

■何为效率（效率真与假、个别与全体）

■劳动改善与劳动强化

■利润及成本控制

◆全面质量管理意识的养成

■客户至上

■三现主义

■基于事实的质量管理意识

■PDCA/SDCA

■过程管理

■事先预防

■持续改进的质量管理意识





第三部分：精益技术体系与TQM

◆全面质量管理之屋





第一节：实现质量之“好”

■全面质量管理

1）质量及质量管理的定义

2）质量的二元特性分析---如何创造忠诚顾客

3）质量管理的重要发展阶段及代表思想

4）TQM全面质量管理：质量和人人有关的意识强化

①“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化

②基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育

5）影响工序质量的主要因素（4M1E）

6）质量数据的收集与整理

7）统计学在质量管理中的应用

8）短期过程能力研究

①定义（CP/Cpk）

②过程能力的计算

规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

单规格状况下的工程能力研究

③过程能力研究的步骤

9）过程能力的判断与处置

①判断标准

②处置对策：根据现状准确处置

提高客户要求，打败竞争对手法

简化检验步骤，削减成本法

维持现状，抓住关键法

加强检验，不断改进法

全数检验法

停止加工，全面改善法

10）提高过程能力指数的方法

①调整分布中心，减少偏移量

②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

③修订公差范围

案例分析

11）控制图的应用

12）质量改进

①现场质量问题的发掘

②问题点的提出

③日本质量常胜的法宝：QC小组活动、改善提案制度

④解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型

⑤质量问题的分析手法：鱼骨图、关联图、系统图

⑥探求质量问题解决的方法：系统图



■标准化作业

第二节：降低成本、实现全面质量之“省”

■消除浪费（生产线的七大浪费）

■实施5S目视化管理（质量管理的目视化）

■防错管理



第三节：实现全面质量之“快、多”

■流线化生产

■均衡生产

■TPM设备保证

■快速换型

■看板拉动









第四部分：生产线优化改进（改善之四个阶段法）

通过案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，从而生产品质稳定的产品

◆第一阶段：分解作业讲解

分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业

◆第二阶段：自问细节讲解

①5W1H法进行自问

②4M法进行自问

◆第三阶段：构思新方法讲解

ECRS改善法进行新方法展开

◆第四阶段：实施新方法讲解

接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法

◆案例演习



沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善



精彩现场



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