《全面生产维护（TPM）管理实务》1天

《全面生产维护（TPM）管理实务》

主讲：杨朝盛老师

【课程背景】

随着制造业竞争日益激烈，设备效率低下、故障频发、维护成本高等问题成为制约企业生产效率、成本控制与质量提升的关键瓶颈。全员生产维护（TPM）作为一种系统化的设备管理与维护体系，通过“全员参与、预防为主、持续改善”的理念，帮助企业实现设备零故障、零不良、零事故、零损失的目标。

本课程结合TPM理论基础与实战案例，系统讲解TPM基础知识、TPM实施路径、OEE基础、OEE提升策略、设备零故障策略、TPM八大支柱（如自主保全、专业保全、个别改善等）、创新方法等，助力企业构建高效、稳定、可持续的全面生产维护体系。

【课程收益】

理解TPM的核心理念、发展历程与八大支柱体系；

掌握设备综合效率（OEE）的计算方法与提升策略；

学会运用自主保全、专业保全、个别改善、教育培训等方法实现设备零故障；

掌握八大支柱的应用方法；

掌握创新工具（如TRIZ理论、奥斯本检核表法等）；

通过典型案例分析，提升实际问题解决能力与现场改善能力；

通过分模块的实例辅导，让学员在实践中掌握自主保全、专业保全、个别改善等的应用与落地技巧。

【课程对象】

设备工程师、生产主管、班组长、TPM推进专员、精益生产项目负责人、生产运营、工艺技术、质量管理等相关岗位人员、对设备管理与效率提升有学习需求的一线技术人员

【课程时间】

1天（6小时/天）

【课程大纲】

20345405080一、TPM基础概念与实施

1. TPM的定义与目标

2. TPM发展历程与管理思想

3. TPM三大理念：

预防哲学

零目标

全员参与

4. TPM逻辑框架与八大支柱

5. TPM推进步骤与总体方案

案例分享：某制造企业推行TPM实践的效果

二、TPM八大支柱

1. 个别改善

个别改善的实施步骤

QCC小组活动

提案改善

Kaizen持续改善

案例分享：某企业QCC成功案例分享

2. 自主保全

观念的扭转：“设备就是设备部门的事情”→“我的设备我来维护”

自主保全的基础：5S

自主保全抓住关键“牛鼻子”：润滑+清扫=>避免70%以上设备故障

案例分享：某国外企业自主保全典型案例分享

3. 专业保全

预防性维护的概念

预防性维护“三部曲”

MTTR

建立设备维护快速响应机制

SMED

设备备品与备件管理

案例分享：某企业专业保全典型案例分享（如线边备件库的建立、关键备品备件的识别与安全库存管理）

4. 教育训练

OPL

技能比武

多能工培养与人员技能矩阵

案例分享：OPL案例、技能比武案例、多能工人员能力矩阵案例分享

5. 初期管理

设备选型与CmK

新设备初期管理思路

设备预验收（FAT）

案例分析：某企业完善的设备初期管理模式分享

6. 品质保全

SPC控制图的应用

防错技术（Poka-Yoke）的应用

APQP系统防错思路

丰田A3报告的应用

案例分享：RFID在质量追溯中的应用案例分享

7. 安环保全

三级安全教育的落实

安全操作规程的建立

设备本质安全研究

员工安全知识手册

案例分享：某锂电材料《员工安全知识手册》分享

8. 事务效率

七大浪费

ECRS

案例分享1：计划排程优化案例分析

案例分享2：某磷酸铁锂正极材料厂包装流程优化案例分析

三、OEE与设备零故障

1. OEE定义与计算逻辑

2. OEE三大维度分步计算

时间稼动率

性能稼动率

质量合格率

课堂练习：OEE计算练习

3. OEE常见损失点分析与改善

课堂研讨：分组研讨本公司OEE损失点（为接下来的2天辅导铺垫）

4. 设备零故障

故障的分类

零故障的基本思考方向

故障原因分析

设备故障的发生发展规律

加速设备劣化的主要原因

设备劣化对策

设备劣化倾向管理

设备劣化倾向管理的定义

设备劣化倾向管理的意义

劣化倾向管理的实施步骤

实现“0故障”五大对策

零故障的5对策与TPM5支柱关系

课堂研讨：分组研讨并识别本公司关键设备劣化点，列出来（为接下来的2天辅导铺垫）

5. 预测性维护

预测性维护的概念

MTBF

预测性维护与预防性维护的优劣势对比

数字孪生技术在预测性维护中的应用

案例分享：某企业预测性维护典型案例分享四、创新工具的应用

1. 群策群力创新工具组合

头脑风暴法

MECE原则

六顶帽思考法

2. TRIZ创新理论

3. 奥斯本检核表法

4. 奔驰（Scamper）法

案例分析：典型TRIZ创新方法案例分析