《赋能精益“领头羊”：打破固有思维，领军精益转型》

《赋能精益“领头羊”：打破固有思维，领军精益转型》

精益生产

主讲：王相增老师

【课程背景】

在竞争如此激烈的市场环境下，客户对质量、价格、交付周期、服务水平的要求越来越高，如果生产管理者仍旧按照原有的认知惯性去管理生产活动，客户就会慢慢地流失。很多管理者都能意识到需要做出改变，却又不知从哪里入手！

在本课程中，老师通过对几十家企业精益转型案例的深度剖析，帮助各级生产管理人员打破原有的思维定势，明确自己的角色与职责，学习科学的改善工具和方法，自主自发的开展精益生产改善活动，同时带动其他处于观望状态的团队成员共同参与到精益转型活动中来。

【课程收益】

认知精益对生产的重要性；

了解丰田汽车“精益屋”的构成；

深刻理解精益生产的5个原则；

学会生产一线管理的7个工具和方法；

学会生产二、三线管理的4个工具和方法；

对标优秀企业的做法和成功经验，在自己的工作现场有信心带领团队成员开展精益改善活动；

【课程对象】

生产班组长、主管、经理、工艺工程师、精益工程师等精益高潜人员

【课程时间】

1天（6小时/天）

【课程大纲】

精益生产概述

1，精益生产的起源与发展

“丰田式生产方式”的诞生背景与发展历程

“精益生产”如何从丰田汽车推广至全球

2，精益生产的核心思想

全员参与

工匠精神：以客户为导向，创造价值、消除浪费，追求完美

3，精益生产方式与传统生产方式的对比

从QCDSM绩效方面的对比

从4M1E对象方面的对比

案例分享：某企业导入精益生产模式后，3年时间营业额翻6倍

二、精益生产管理体系

1．丰田汽车总裁张富士夫---“精益屋”模型

精益屋的屋顶

更高的质量、更低的成本、更准时的交付、更安全的环境、更好是士气

精益屋的地基

企业文化&员工士气

5S与可视化

标准化作业

均衡化生产

精益屋的两大支柱

准时化

拉动方式

连续流动

小批量或单件流

节拍时间

快速切换

自动化

自动停止

防呆运用

多技能工

设备维护

解决根源问题

2. 精益生产5原则

原则一：站在客户视角定义价值

外部客户&内部客户

价值&增值

7大浪费

案例实战练习：识别视频中的浪费

原则二：关注整个价值流

约束理论

瓶颈

案例实战练习：在这条生产线上，哪个工序是瓶颈？

原则三：让价值流动起来

物料和信息一起流动

能力稳定、均衡

案例分享：这条生产的物料为什么流不动？

原则四：根据客户需求拉动，安排生产

客户需求节拍

案例实战练习：客户需求节拍计算

发货节拍

生产节拍

原则五：持续改善，尽善尽美

被动改变

主动改善

案例分享：鸡蛋从外边打破是食物，从内部打破是新生

三、精益生产的工具与方法

1,生产现场的管理工具和方法（一线管理人员：班组长、师傅、工程师、技术员）

管理工具1：5S管理

案例分享：班组长带领员工开展5S活动，3个月后现场干净整洁，员工满意度提高

管理工具2：标准化作业管理

案例分享：某手工作业产线，通过标准化作业，内部不合格减少50%

管理工具3：设备自主维护管理AM

案例分享：某工序，通过设备自主维护，设备故障减少70%

管理工具4：合理化建议

案例分享：积分制，带动了员工全员参与的改善意识，每月有100多条合理化建议

管理工具5：安东

案例分享：一个哨子，解决了员工再遇到问题时班长能够及时响应

管理工具6：防呆防错

案例分享：挂牌上锁后，员工、维修工再也不用担心受伤了

管理工具7：动作改善

案例分享：通过动作分析改善，一个工序的作业效率提升45%

2，生产二、三线管理工具和方法（二、三线管理人员：经理、主管）

管理工具1：KPI绩效管理

案例分享：某经理通过KPI绩效管理，统一了班组各成员的努力方向

管理工具2：阿米巴管理

案例分享：某经理通过阿米巴模式，使文化程度不高的班组长明确了管理重点、增强了管理积极性

管理工具3：流程管理

案例分享：以前安排生产计划时，经常出现生产完不成计划的情况，明确了生产订单下单流程后，生产计划达成率达到98.5%

管理工具4：价值流分析

案例分享：某厂长通过对主打产品进行价值流分析后，识别出23个改善课题，一年节约成本2000多万。

闭会发言---促进后续行动