《班组长提升系列：标准作业与现场改善》

《班组长提升系列：标准作业与现场改善》

主讲：张胜老师

【课程背景】

生产现场作为企业价值创造的直接环节，其管理水平和运营效率直接决定了企业的盈利能力与市场竞争力。班组长，作为连接管理层与一线员工的桥梁，是现场管理的核心执行者与第一责任人。他们的管理能力，尤其是对标准作业的执行与持续改善的推动能力，是构建稳定、高效、高质量生产体系的基石。然而，在许多企业中，现场管理存在大量盲点和浪费，如：

标准缺失或过时：现有标准文件多年未更新，与实际操作脱节，无法有效指导生产

执行依循个人经验：同一工序不同人员操作手法各异，质量与效率波动大

关键绩效指标模糊：班组长对关键指标的定义、计算和监控方法不清晰

变化点管理薄弱：缺乏有效的响应机制和标准流程，易引发质量与安全风险

浪费现象普遍存在：现场存在大量的浪费，但班组长缺乏系统性的识别方法

产线平衡率低下：各工位作业时间不均，存在明显的瓶颈工序

问题解决能力不足：遇到异常时，多采用临时性对策，未能深入根源

【课程收益】

建立精益思维框架：深刻理解精益生产的核心原则与价值

掌握关键绩效指标：熟练掌握良关键指标的含义、计算方法和应用场景

构建标准作业体系：学会制定、维护与优化标准作业的三要素

有效识别现场浪费：运用所学方法，系统性地识别生产现场的七大浪费

应用核心改善工具：掌握并能在实际工作中应用各种精益工具，提升现场效率

提升问题解决能力： 学会运用5W2H、层别法、因果图、检查表等基础质量工具

强化现场管理技能： 通过标准作业与改善工具的结合，提升对人员、设备、物料、方法等生产要素的管理水平，确保生产稳定

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天 （6小时/天）

【课程对象】

企业班组长、主管、工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述与现场关键指标

定义及起源

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

精益五大原则

班组长应该掌握的关键数据

良品率（PFY,FTY与RTY）

生产效率

设备综合效率

工作单准时完成率

第二单元：标准作业三要素与关联资料

标准作业的定义与目的

作业标准的定义及推行背景

标准作业管理重点

标准作业环境

作业质量

标准作业程序

作业标准化的前提

以人的动作为中心

重复作业

监督者设定

标准作业三要素的内容

标准的作业顺序

标准化的作业时间

标准手持数

标准作业的关联资料（工具）时间关联资料

各工序产能表

安全指示书

作业顺序表（流程图）

控制计划（QC工程图）

作业指导书

标准作业票、标准作业组合票

第三单元：标准作业三工具与改善

工序能力表

定义及计算方式

表格与案例

工序能力表练习

标准作业组合票

定义

标准作业组合票案例

标准作业组合票练习

标准作业票

定义与注意事项

标准作业票案例

标准作业与改善

PDCA循环

发现浪费的手法

发现浪费与改善

第四单元 班组长需要掌握的精益改善工具（部分）

产线平衡

线平衡的定义与应用

案例及延伸

快速换型（SMED）

基本知识

平均转产时间

快速转换的实施

5S管理

基础定及关键点

1S整理

2S-整顿

3S清扫

4S清洁（标准化）

5S素养

目视化管理

目视管理的定义

目视管理案例

动作分析技法(Modapts法)

模特法动作分析的概念

动作经济基本原则

第五单元 班组长需要掌握的问题解决工具（部分）

质量改善基础工具

5W

5W2H

层别法

定义与目的

分层原则及方法

层别法的注意事项

层别法应用实例

因果图法

定义与目的

因果图的注意事项

因果图案例讲解

检查表法

定义与目的

调查表项目与制作要点

检查表实例

第六单元 问题讨论与答疑（2小时）

方法一：提前收集问题点，现场答疑

方法二：现场每位员工提出一个问题，现场答疑

附件表单

时间观测表

产能表

作业顺序表（流程图）

控制计划（QC工程图）

作业指导书

标准作业票

标准作业组合票

转产记录表

整理清单

现场必需品定置清单

清扫工作分配表