《中基层管理提升系列：常用改善工具的应用》

《中基层管理提升系列：常用改善工具的应用》

主讲：张胜老师

【课程背景】

对于企业的中基层管理者而言，他们既是战略执行的基石，也是现场改善的第一线推动者。然而，许多企业面临着“战略在天上飞，执行在地上爬”的困境，改善活动往往流于形式，或是仅依赖个别精英的推动，无法形成系统化、可持续的组织能力。其根本原因在于，中基层团队缺乏系统性的改善思维与实用工具武装，无法精准识别生产运营中的浪费，并有效地进行根因分析、实施优化及标准化固化。当前企业普遍存在以下问题：

价值流不清晰：各部门各自为政，导致流程中断、等待时间长、在制品库存高

浪费现象严重：团队对“浪费”认知肤浅，对隐藏的八大浪费视而不见

现场管理基础薄弱：现场混乱、找寻物品时间长、异常无法即时暴露

作业标准缺失或形同虚设：依赖员工个人经验，质量和效率波动大

转产换线耗时过长：生产灵活性差，无法适应小批量、多品种的市场需求

问题解决凭经验：遇到质量问题或流程异常时，习惯于“拍脑袋”做判断

改善活动难以持续：改善项目虎头蛇尾，缺乏有效的项目管理与跟进机制

员工参与度不足：一线员工缺乏参与渠道和激励，改善文化难以形成。

【课程收益】

掌握价值流分析方法：识别全流程的浪费瓶颈，并制定未来状态改善路线图

实现作业标准化：学会设计与优化标准作业，稳定质量、提升效率

显著提升设备效率：理解TPM核心，掌握OEE等关键指标

突破转产效率瓶颈：掌握快速换模（SMED）的四步法，大幅缩短换线时间

科学分析解决问题：熟练运用QC七大工具，定位并消除质量问题的根本原因

优化内部物流与布局：掌握线平衡，减少搬运浪费，提升整体流程效率

高效管理改善项目：学会策划、实施与跟进改善项目

【课程特色】

二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

3天 （6小时/天）

【课程对象】

企业中基层管理人员，工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

精益生产的定义

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

精益五大原则

第二单元：价值流基础知识

浪费分析

增值与非增值的活动

浪费分析的方向

价值流概述

价值流图定义

价值流的目的与范围

价值流图案例

价值流分析步骤

选择对象（P/Q与P/R分析）

确定团队

绘制现状图

绘制未来图

制定计划并实施

价值流核心信息

信息及核心参数

价值流标准图标

价值流优化准测

按节拍生产

在可能的地方发展连续流

在无法发展连续流时使用超市

均衡生产

创造柔性

持续改善和标准化

第三单元： 5S与目视化管理

5S基础知识

5S的定义

5S的关键点

5S的基本内容及案例

1S整理

2S-整顿

3S清扫

4S清洁（标准化）

5S素养

目视化管理

目视管理定义

目视管理特点

目视管理方法

目视管理的切入点与方法

目视管理评价标准

颜色管理

颜色管理特点

颜色管理方法

目视化管理案例讲解

第四单元：标准作业与作业流程优化工具

标准作业的定义与目的

标准作业管理重点

标准作业环境

作业质量

标准作业程序

标准作业三要素

标准化的作业时间

标准的作业顺序

标准手持数

标准作业的设计方法

作业流程优化工具（标准作业三工具）应用案例

工序能力表

标准作业组合票

标准作业票

标准作业的作用及实施条件

标准作业是改善的基础

标准作业的必要条件

第五单元：快速转产

基本知识

传统转换与案例分析

快速转换的要求与推行方法

快速转换的实施步骤

识别内部及外部作业

将内部作业转为外部作业

优化内部作业

优化外部作业

标准化

第六单元：全员生产维护(TPM)

基础知识及练习

TPM定义

TPM的目标与七大浪费

TPM系统架构

故障

故障类型

缺陷成长理论

设备故障的原因

TPM的主要指标

OEE计算

MTBF与MTTR

TPM的发展阶段及应用案例

事后维护

预防维护

改善维护

维护预防

全员生产维护

TPM推行阶段

准备与开始阶段

实施阶段：个别改善-

实施阶段：自主保养

实施阶段：计划保养

实施阶段：教育技能训练

实施阶段：其他事项

落实阶段

第七单元：QC七工具

质量基础知识

质量的基本理念

产品的质量波动

数据的分类

质量零缺陷

定义及目的

防错的基本方法

QC七工具概述及口诀

帕累托图法

层别法

因果图法

检查表法

相关图法

直方图法

控制图法

第八单元 内部物流优化的基础方法

从离散到集结

离散布局的缺陷

打破现制，重新串联成集结式流水线

从离散到集结的方法

物料搬运系统的三要素

物料

移动

方法

物料活性系数

内部运输路线优化工具

物流路径图

物流流程图

产线平衡

线平衡的定义与应用

案例及延伸

单件流

第九单元 改善项目管理

改善的常见形式与案例

走动管理(Gema walk)

555活动

研讨会

改善周

改善项目

改善总结与展开

改善例会

总结的形式

建立企业各层级的自我驱动

例会制度

自我驱动制度

第十单元 总结与答疑