《现场改善与计划管理》

《现场改善与计划管理》

主讲：张胜老师

【课程背景】

在在当今激烈竞争的市场环境中，制造型企业面临着成本持续攀升、客户需求日益个性化与多变化、以及订单交付周期不断被压缩的多重压力。传统的粗放式管理模式已难以适应新的挑战，企业的生存与发展越来越依赖于其内核的运营管理能力。现场，作为价值创造的实际发生地，其管理水平直接决定了企业的质量、成本、交期与效率这四大核心竞争力的强弱。然而，许多企业在现场管理与生产计划体系中，普遍存在理念落后、工具缺失、执行乏力、改善无绪等问题，导致资源内耗严重，运营效率低下，利润被无形的浪费所侵蚀。多数企业存在以下问题：

现场基础管理薄弱：5S管理流于形式现场存在大量不增值活动

生产流程不均衡：生产线布局不合理，在制品堆积与等待时间过长

标准化作业缺失：员工操作依赖个人经验，导致质量波动与效率难以衡量和提升

生产计划与执行脱节：生产计划缺乏准确的产能数据支撑，订单准时交付率不稳定

信息流与物料流不畅：生产信息传递延迟、失真，物料供应不及时或不配

缺乏系统性改善文化：改善活动呈运动式、点状化，未能形成持续循环机制

部门间协同壁垒：各部门目标不一致、沟通不畅，影响整体运营效率。

【课程收益】

树立正确的改善思维：从根本上转变管理思维方式

掌握现场核心管理工具：学会运用三现主义、标准工时、价值流图等工具

构建数据驱动的管理语言：掌握关键指标的定义与计算方法

提升问题解决能力：掌握系统性分析问题、探究根本原因并实施有效对策的方法。

优化生产计划体系：理解产能管理与排产的核心逻辑

精准识别与消除浪费：具备敏锐识别现场七大浪费的能力

建立持续改善的框架：构建企业自身的持续改善文化与管理体系

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天 （6小时/天，培训与实践结合，培训与讨论2天，现场实践1天）

【课程对象】

企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员

【课程大纲】

第一单元：标杆企业的思维方式（2小时）

引言

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

丰田的14项管理原则

[第一类] 长期理念(Philosophy）

[第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

[第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

精益五大原则

丰田解决问题的步骤

三现主义

第二单元：用数据提升现场管理水平(4小时)

指标的定义

标准工时

标准作业三要素

标准时间的常用取值方式

标准时间的宽放

标准时间的特点

标准工时金字塔

现场常用指标

效率指标

人员利用率，作业能率与稼动率

良品率（FPY,FTY与RTY）

开机率与时间稼动率

平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

平均转换时间

设备综合效率

订单准时完成率

线平衡率

在库周转率（ITO）与周转天数

用数据与指标实现自驱

数据、指标的目视化管理

数据、指标是例会的核心

例会的标准套路

用数据、指标实现自驱

第三单元：现场研讨（3小时）

现场解析客户的数据

基于数据分析客户端存在的问题

基于问题进行答疑解惑

备注：客户可以提前准备数据与问题直接进行答疑

第四单元：计划管理概述的应用（3小时）

产能概述

产能概念

产能管理的重要性

产能要素

外部因素

内部因素

排产逻辑

确立生产能力

确定负荷计划

确定有效产能与负荷计划的差异

基于生产能力调整负荷计划调整

如何采用指标进行计划排产

排产逻辑

应用基础数据库做计划（日、周、月）

练习

第五单元 识别浪费与改善思路（3小时）

浪费分析的方法

七大浪费

学会识别浪费

观察浪费的方向

理解局部视野与全局视野的差距

研究浪费与内耗的根源

改善思路

建立流动（信息流、物料流、现金流）

识别无价值活动的思路

精益关注点

建立方针（价值判断）系统

建立基准

第六单元：现场实践（3小时）

分组

基于所将讲解内容到现场寻找改善点

改善方法研讨与总结

备注：客户可以提前指定一个具体的位置，如某个车间

第七单元：总结与答疑