《拉动与看板管理》

《拉动与看板管理》

主讲：张胜博士

【课程背景】

当前许多企业仍沿用传统的“推动式”生产模式，即基于预测制定生产计划，然后将物料和半成品“推”向下一工序。这种模式往往导致信息流与物料流脱节，从而在各个环节产生大量的浪费，如库存积压、等待时间、过度生产等，最终表现为交货期延长、现金流紧张和利润率下滑。为了在红海中保持竞争优势，企业必须从粗放式管理转向精益化管理，通过引入“拉动式生产”与“看板管理”这一精益生产的核心工具，构建一个高效、灵活、可视且能够自我优化的生产运营系统。这不仅是提升运营绩效的关键，更是企业实现可持续发展、迈向卓越制造的必由之路。目前企业多存在以下问题：

生产计划与市场需求脱节：生产计划主要依赖不准确的长期预测，造成产销失衡

在制品与成品库存居高不下：大量资金沉淀在库存中，隐藏了企业问题

生产过程不均衡，忙闲不均：整体效率低下，设备与人员利用率不均衡

信息传递滞后且不透明：信息传递慢、失真，决策迟缓，无法快速响应异常状况

流程中断与等待浪费严重：物料供应不及时、设备故障、质量返工等问题频发

过度生产浪费：工序往往生产多于下道工序实际需求的产品，制造了最大的浪费

员工参与度低，问题隐藏化：员工缺乏主动发现和解决问题的机制与动力

缺乏持续改善的文化与工具：改善活动呈运动式，未能融入日常管理

【课程收益】

理解精益及拉动的目的；

理解精益的5项基本原则及丰田的4P原则；

理解价值流程图概念及应用；

理解看板管理的基础：均衡化生产、快速转产

了解拉动系统及看板的基本规则；

掌握看板的计算方式以及应用方法。

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业中基层层管理、各部门工程师等。

【课程大纲】

第一单元：精益概述

引言：为什么企业的利润率越来越低？

精益生产的定义及目的

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

丰田的4P原则

长期理念(Philosophy）

正确的流程方能产生优异成果（Process）

发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

精益五大原则

第二单元：价值流基础知识

浪费分析

增值与非增值的活动

七大浪费

浪费分析的方向

价值流的定义

价值流的目的与范围

价值流分析步骤

选择对象（P/Q与P/R分析）

确定团队

绘制现状图

绘制未来图

制定计划并实施

价值流核心信息

信息及核心参数

价值流标准图标

价值流优化准测

按节拍生产

在可能的地方发展连续流

在无法发展连续流时使用超市

均衡生产

创造柔性

持续改善和标准化

第三单元：看板管理的基础：标准作业

标准作业的定义与目的

标准作业管理重点

标准作业环境

作业质量

标准作业程序

标准作业的三要素概述

标准作业的关联资料

时间关联资料

各工序产能表

安全指示书

作业顺序表（流程图）

控制计划（QC工程图）

作业指导书

标准作业票、标准作业组合票

第四单元：看板管理的基础：均衡生产

均衡化生产的定义

标准参数表

计划构成

客户订单

客户预测

内部预测

产能分析

产能需求分析

产能瓶颈分析

基于瓶颈产能进行排产

计划排产

均衡生产的基础

准确的需求预测

稳定的节拍

稳定的产品质量

人员及设备的安定

稳定的工艺流程

快速响应的能力

第五单元：看板实施的基础：快速转产

基本知识

传统转换与案例分析

快速转换的要求与推行方法

快速转换的实施阶段

识别内部及外部作业

将内部作业转为外部作业

优化内部作业

优化外部作业

标准化

快速转换活动推行步骤

准备

观察记录

分析研究

验证实施

标准化

第六单元：看板管理

拉动式生产

拉动的定义与起源

推动与拉动

一个流生产

看板概念、类型和功能

看板概念

看板类型

看板功能

看板管理的支持要素与管理规范

工序内看板与工序间看板

工序内看板

工序间看板

双看板系统工作原理

双看板循环系统的七大步骤

看板管理实施的基本规则

看板数量计算

理论基础

工序内看板计算方法

工序间领取看板计算方法

计算案例

工作流程

看板回收操作人员的工作流程

物流配货操作人员的工作流程

物流发件操作人员的工作流程

生产线操作人员的工作流程

其他看板

信号看板

外协看板

特殊用途看板

看板使用的问题及对策

看板使用的局限性

常见的现场问题与对策

持续不断的减少看板的数量

第七单元：总结