《精益高手——SMED快速切换技术高效应用》

SMED快速切换技术高效应用课程大纲

精益提速：SMED实操赋能，实现高效换模落地主讲：仲杰

【课程背景】SMED（Single Minute Exchange of Die）即“六十秒即时换模”，又称单分钟快速换模法，核心是将设备换模时间压缩至10分钟以内，实现工序快速切换与最小浪费运行，是破解设备装换调整难题的核心精益技术。

SMED技术起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，由新乡重夫先生首创，初衷是应对多批少量生产需求、降低库存、提升生产系统快速响应能力。新乡重夫先生目睹企业换模时长高达1小时的痛点后，提出“必须让流动顺畅起来”的理念，研发出一套可分析换模流程、挖掘浪费点、缩短换模时间的系统方法，成功将多个案例的换模时间降至10分钟以下，逐步在全球企业广泛普及。如今，SMED已成为企业提升柔性生产能力、适配多品种小批量市场需求的核心技术支撑。

【课程对象】

企业各级管理人员，涵盖经营层、中层管理、现场管理人员及各类致力于提升设备换模效率、推动SMED落地的相关岗位人员。

【课程收益】

✅ 明晰SMED快速切换的核心定义、起源与发展，破除认知误区；

✅ 掌握SMED与传统换模模式的差异及核心应用价值，精准认知核心优势；

✅ 熟练运用5W1H分析、换模记录表、PDCA循环等SMED落地工具；

✅ 能独立识别换模过程中的浪费点，制定科学合理的快速换模改善方案；

✅ 掌握SMED实操技巧与实施步骤，提升换模效率与企业柔性生产能力；

✅ 学会提升设备综合效率（OEE），助力企业实现JIT准时化生产；

✅ 提升订单响应速度，降低生产成本，增强企业核心竞争力与盈利水平。

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

第一章：SMED快速切换概念导入，筑牢认知根基章节标题

明晰SMED核心，剖析传统痛点，锚定实施方向

章节目标

1. 明确SMED快速切换的定义、别称、起源与发展历程；

2. 掌握SMED创始人核心理念与快速切换的六大境界；

3. 深度剖析传统换模的核心问题、浪费点与效率低的根源；

4. 通过案例对比，明晰SMED与传统换模的核心差异。

章节时间

2小时

一、SMED核心概念，筑牢理论基础解读SMED定义与别称，明确核心内涵

溯源SMED起源与发展，了解其演变逻辑

解析SMED创始人核心理念，把握核心导向

二、SMED导入认知，明晰实施境界详解SMED快速切换的六大境界，明确提升方向

典型案例对比，直观感受SMED应用价值

三、传统换模痛点剖析，找准改善靶点拆解传统换模的十大操作步骤

剖析传统换模的三大核心问题

解读传统换模时间分配，挖掘核心浪费

梳理传统换模的七大浪费类型

深挖传统换模效率低的核心根源

（衔接导语：本章已完成SMED核心认知的搭建，剖析了传统换模痛点与浪费根源；下一章将聚焦SMED核心工具应用，详解工具用法与SMED核心认知，为实操落地筑牢基础。）

第二章：SMED快速切换工具应用技巧，掌握核心方法章节标题

吃透工具用法，明晰核心价值，夯实实操基础

章节目标

1. 明确SMED快速切换的必要性、核心应用价值与优点；

2. 掌握SMED核心内涵、切换时间构成与内外部作业界定方法；

3. 熟练运用5W1H分析、换模记录表、PDCA循环等核心工具；

4. 通过经典案例验证，深化SMED应用认知。

章节时间

2小时

一、SMED应用价值，明确推行意义剖析传统换模解决方案的核心弊端

解读SMED的核心应用价值与核心优点

分享丰田、雅马哈等经典企业应用案例

分析SMED快速切换的盈利性案例，凸显价值

二、SMED核心认知，理清实施逻辑解读SMED的核心内涵，把握实施核心

明确切换时间的定义与构成要素

精准界定内、外部作业，理清实施边界

梳理SMED快速切换的完整流程

三、SMED关键要素，规范实施标准明确SMED快速切换的六个基本要求

掌握SMED快速切换的四大核心原则

牢记SMED快速切换的五大基本法则

（衔接导语：本章已掌握SMED核心工具用法、应用价值与关键要素，理清了实施逻辑；下一章将聚焦SMED实操方法，拆解实施步骤与PDCA循环应用，助力学员快速上手实操。）

第三章：SMED快速切换的实操方法，精通落地技巧章节标题

掌握实施步骤，实操改善演练，实现高效换模

章节目标

1. 熟练掌握SMED快速切换实施六步法，规范实操流程；

2. 掌握PDCA循环在SMED落地中的应用方法；

3. 学会SMED改善活动的前期准备、分析与实施标准化方法；

4. 结合经典案例，提升实操能力，能独立开展换模改善。

章节时间

6小时

一、SMED实施六步法，规范实操流程阶段1：精准区分内部及外部作业，明确分工

阶段2：将内部作业转换为外部作业，缩短换模时间

阶段3：优化内、外部作业，提升作业效率

阶段4：标准化内、外部作业，确保流程规范

阶段5：持续改善，不断优化换模流程

阶段6：二次优化各作业，实现效率最大化

二、PDCA循环应用，推动持续改善P（计划阶段）：制定SMED快速切换操作计划

D（实施阶段）：落地SMED快速切换操作方法

C（检查阶段）：检查SMED实施效果，发现问题

A（修正阶段）：修正问题，优化SMED操作流程

三、SMED改善活动实操，强化落地能力改善活动前期准备步骤及科学方法

改善活动核心分析步骤及实操方法

改善方案实施与标准化步骤及方法

详解经典改善案例，汲取实操经验

（衔接导语：本章已系统掌握SMED实操步骤、PDCA循环应用与改善活动方法，具备独立开展换模改善的能力；下一章将通过总结复盘与落地思考，巩固所学内容，推动SMED长效落地。）

第四章：SMED学习总结与落地思考，推动长效运行章节标题

复盘核心要点，明确落地关键，实现长效赋能

章节目标

1. 复盘SMED核心认知与实操要点，巩固所学知识与技巧；

2. 明确SMED落地成功的核心要素，掌握长效推进方法；

3. 通过自检思考题，精准定位企业换模现状与改善空间；

4. 梳理落地难点，制定个性化SMED落地计划。

章节时间

2小时

一、核心认知总结，巩固所学内容明确SMED无“魔法”，改善基于常识，核心是转变全员态度

牢记时间浪费是最大隐性浪费，快速换模本质是减少时间损失

二、SMED落地成功要素，筑牢长效基础推动全体员工参与，而非仅依靠换模人员

强化高效团队协作，明确各岗位分工

引导全员树立“能做到”的积极改善态度

及时反馈与表扬改善成果，激发全员动力

三、企业落地自检，找准改善方向企业当前换模处于快速换模的哪个境界？

是否有标准化的换模作业流程？

单次换模所需人员、工具、配件数量是否合理？

是否配备换模台车等辅助设备，数量是否满足需求？

是否有换模前工具/配件准备、模具保养的标准化动作？

当前拆装模具、调整时间及浪费点在哪里？

换模过程中存在哪些七大浪费，核心改善空间有多大？

（结束导语：通过本课程学习，学员已全面掌握SMED快速切换的核心认知、工具应用与实操方法，明确了落地成功要素与自检方向。结合实操演练与复盘思考，可快速将所学应用于企业设备换模管理，破解传统换模效率低、浪费严重的痛点，缩短换模时间、提升设备综合效率，助力企业实现柔性生产、JIT准时化生产，适配多品种小批量市场需求，增强核心竞争力与盈利水平。）