《精益高手—TPM全员维护管理课程研修班》

精益生产—TPM全员维护管理课程研修班

主讲：仲杰

【课程背景】在全球新一轮科技革命与产业变革深度融合的时代背景下，我国制造业正加速向高端化、智能化、绿色化转型，生产设备作为制造业生产运营的核心物质载体，其技术迭代呈现出大型化、集约化、柔性化与两极化（高端精密化与标准化普及化）的双重特征。随着市场竞争的日趋激烈，企业为提升生产效能、保障产能稳定，普遍采用高负荷、长周期的设备运行模式，这一模式对设备管理的科学性、系统性与精细化程度提出了更高的学术与实践要求。设备管理作为企业全链条运营中的核心支撑环节，其管理效能直接关联生产效率、产品质量、运营成本与市场竞争力，在现代企业经营管理体系中的战略地位日益凸显，已成为衡量企业智能制造水平与可持续发展能力的重要核心指标，更是企业实现精益运营、培育核心竞争优势的关键抓手。

当前，我国多数制造企业在推进设备全寿命周期管理（Life Cycle Cost, LCC）、全员生产维护（TPM）、精细化管理等先进管理体系落地过程中，普遍面临体系适配性不足、执行效能偏低、管理流程碎片化等现实困境。具体而言，部分企业存在设备管理成本管控粗放、隐性故障排查不及时、跨部门业务协同不畅、数据贯通不足等突出问题，导致设备管理成本居高不下，各类隐性管理难题持续制约管理体系效能的充分发挥，成为困扰企业管理层决策与执行的核心瓶颈。基于此，如何精准识别设备管理体系落地过程中的核心痛点与关键瓶颈，构建适配企业自身生产特征与发展阶段的设备管理模式，追根溯源破解设备管理的根本性问题，推动设备管理从“被动维修”向“主动预防”、从“粗放管控”向“精准赋能”转型，已成为制造企业提升核心竞争力、实现高质量发展的关键命题。

【课程对象】

制造部车间主任、班组长、设备维护人员，涵盖设备管理、现场管控等相关岗位核心从业人员。

【课程收益】

✅ 全面把握TPM思想精髓与核心工作方法，建立科学的设备管理思维；

✅ 重新明确一线操作者在设备管理中的角色与核心任务，激活全员参与意识；

✅ 熟练运用TPM工作方法开展现场改善，提升设备运维实操能力；

✅ 有效提升生产效率、降低设备管理成本，杜绝设备相关安全事故；

✅ 掌握点检标准制定、自主保全、计划保全实施方法，构建设备安全防线；

✅ 学会提升设备综合效率（OEE），通过激励与信息化手段实现持续改善。

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

第一章：TPM赋能筑根基，制造提质破难题章节标题

TPM-中国制造业的新动力

章节目标

1. 理解TPM起源、核心内涵与核心价值，明确其在现代制造业中的应用定位；2. 厘清TPM与传统设备管理的本质差异，树立全员参与的设备管理理念；

3. 掌握TPM两大基石与八大支柱的核心内容，夯实设备管理理论基础；

4. 理解“养修并举、预防为主”的管理体系核心逻辑，明确搭建要点；

5. 达成量化目标，能100%准确阐述TPM两大基石、八大支柱的核心内容。

章节时间

2小时（0.33天）

一、重识TPM明内涵，理念先行破迷局解读TPM核心内涵及制造行业价值；

厘清TPM与传统设备管理的区别。

二、双基筑牢管理底，实操落地有底气掌握TPM两大活动基石，夯实管理基础；

明确5S活动推行要点及现场应用；

搭建小集团活动高效协作改善团队。

三、八柱明晰职责界，协同发力促落地解读TPM八大活动支柱核心职责；

明确TPM核心支柱的核心工作内容；

明确TPM辅助支柱的核心工作内容。

掌握本章节核心内容后，下一章将聚焦自主保全实操，详解自主保全的基本内容与实施流程，助力学员从源头规避设备故障，实现设备管理从“被动应对”向“主动预防”转型。

第二章：自主保全练实操，源头除患稳产销章节标题

如何开展设备自主保全

章节目标

1. 熟练掌握自主保全的核心环节与操作要领，明确各环节关键节点；

2. 掌握自主保全活动的全流程实施方法，包括组织搭建、标准制定、培训实施等；

3. 学会设备目视化管理、OPL单点课制作等实操工具，提升现场运维能力；

4. 识别自主保全实施中的常见痛点与误区，具备基础优化调整能力；

5. 达成量化目标，能独立完成自主保全点检标准与基础表单的编制。

章节时间

6小时（1天，第一天4小时，第二天2小时）

一、自主保全明要点，流程规范不跑偏掌握自主保全核心环节及操作要领；

解析清扫意义、方法及操作要领；

梳理自主保全实施全流程及节点；

推行设备目视化管理，隐患可视。

二、组织搭建明权责，计划落地有保障搭建自主保全工作小组，明确职责；

制定自主保全实施计划及责任人；

诊断员工技能现状，匹配培训需求；

掌握自主维护点检标准制定要点；

学习自主维护指导书（SOP）编制方法。

三、标准落地强实操，表单规范提效率掌握标准分解为现场表单的技巧；

明确点检表编制核心及审核流程；

搭建高效自主保全培训体系；

绘制员工技能矩阵图，制定指导计划；

掌握OPL单点课制作及传递方法。

四、培训赋能破痛点，改善提质见真章营造培训纠偏氛围，保障培训效果；

制定设备发生源及困难部位对策；

明确个别改善核心、对象及步骤；

提炼个别改善实操方法及经验；

杜绝点检形式化，确保实施实效。

五、闭环管理强监督，长效推进促提升明确各级点检检查责任，闭环管理；

优化点检表设计及记录统计流程；

建立自主保全竞赛及荣誉激励机制；

建立自主保全实施效果评价机制；

搭建优秀自主保全方法分享机制。

掌握本章节核心内容后，下一章将聚焦计划保全实操，详解点检标准制定、点检技能提升及专业保全实施方法，提升设备运维专业能力，构建设备全流程防护体系。

第三章：计划保全严规范，运维长效保运转章节标题

计划保全的实施与改善

章节目标

1. 掌握设备点检标准制定方法，能独立编制点检表单；

2. 提升点检人员“五感”识别能力，规范点检实操流程；

3. 掌握点检计划、点检路线图的编制技巧，优化点检效率与质量；

4. 学会专业保全的核心方法，能制定科学的设备保养计划；

5. 达成量化目标，能运用点检实绩分析方法开展隐患分析与改善。

章节时间

1.5小时（0.25天）

一、点检标准细制定，精准运维不缺位掌握设备点检制四大标准及依据；

牢记点检标准“六定”要求及模板；

学习点检标准表编制及表单分解。

二、点检技能勤锤炼，隐患识别快准全培养点检人员“五感”隐患识别能力；

明确点检工具选择标准及使用方法；

掌握点检仪选型要点，提升效率；

提升运维人员设备快速修复能力；

学习点检工星级评定及技能提升法。

三、点检实施严规范，闭环管理保安全规范班前会，明确点检当日重点；

掌握日、周点检计划编制方法；

学习点检路线图编制及路径优化；

掌握标准化点检工作法及问题处理；

落实点检安全要求，推行指差确认。

四、点检复盘促优化，隐患排查无死角汇总点检结果，编制定修日修计划；

明确点检帐票分类及建档规范；

掌握点检实绩分析方法及案例应用。

四、专业保全强赋能，设备长效稳运行掌握设备保养标准编制方法；

学习保养作业指导书编制技巧；

掌握设备保养计划编制方法；

制定保养计划实施保障措施。

掌握本章节核心内容后，下一章将聚焦设备安全管控，详解安全责任覆盖与风险管控方法，筑牢设备安全防线，杜绝设备相关安全事故发生。

第四章：设备安全守底线，筑牢防线无隐患章节标题

构建设备安全防线

章节目标

1. 明确设备安全责任全覆盖的核心要求，厘清各岗位安全职责；

2. 掌握设备安全风险管控的核心方法，能识别并规避常见安全隐患；

3. 学会事故假想演练、应急预案制定等实操技能，提升应急处置能力；

4. 建立设备安全闭环管理思维，杜绝同类安全事故重复发生；

5. 达成量化目标，能独立制定设备安全隐患排查清单与应急预案。

章节时间

1.5小时（0.25天）

一、安全责任全覆盖，人人尽责无懈怠实现设备安全责任全覆盖，明职责；

唤醒全员安全意识，营造安全氛围；

建立事故倒查机制，杜绝重复发生。

二、风险管控严把关，隐患清零护生产推行设备操作“驾照管理”，规范操作；

建立自动纠错机制，规避运维风险；

开展事故假想演练，提升应对能力。

三、隐患排查筑防线，应急处置强能力建立定期检查评审，排查安全隐患；

实现关键风险闭环管理，可防可控；

制定重点隐患应急预案，强化处置。

掌握本章节核心内容后，下一章将聚焦设备综合效率（OEE）提升，通过快速改善、激励机制与信息化手段，实现设备效能持续优化，助力企业降本增效。

第五章：OEE提升破瓶颈，降本增效促共赢章节标题

提升设备综合效率OEE

章节目标

1. 理解设备综合效率（OEE）的核心内涵，明确提升OEE的核心路径；

2. 掌握快速改善的核心方法，能挖掘一线改善潜力、推QCC活动落地；

3. 学会建立科学的激励机制，激发全员参与设备改善的积极性；

4. 了解设备管理信息化的核心方向，能制定基础信息化推进措施；

5. 达成量化目标，能结合岗位实际提出1-2项OEE提升具体建议。

章节时间

1小时（0.17天）

一、快速改善挖潜力，点滴优化提效能鼓励合理化建议，挖掘一线改善潜力；

推行QCC活动，凝聚团队破解难题。

二、激励机制巧搭建，全员参与聚合力建立物质奖励机制，激发改善热情；

完善精神激励，增强员工归属感；

结合创新墙案例，学习激励落地法。

三、信息赋能提精度，智能运维促长远梳理设备管理信息化现有资源；

制定信息化推进措施，提升精度。

掌握本章节核心内容后，学员已全面掌握TPM管理的核心知识与实操技能，可结合所学内容，立足岗位实际推进TPM落地，实现设备管理效能提升、企业降本增效的核心目标。