精益改善课题的选择与实施

【课程背景】

精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。

但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业缺乏持续改善的能力，或者是在推行过程中因问题的暴露而导致部分人的抵触，或者是因为改善的点并未产生效益而影响了管理者的信心等等不一而足。

改善一定会产生效益，但是从收益的角度看，改善分为：可计算收益性改善项目与不可计算收益性改善项目的区分。可计算收益性项目往往能够快速提升管理者的信心。因此，正确的识别可计算性收益改善项目是十分关键的。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益推行经验，阐述如何识别收益性项目以快速提高企业的利润。

【课程收益】

Ø 了解丰田生产系统及精益的五大原则

Ø 理解丰田的14项管理原则

Ø 理解解决问题的步骤

Ø 理解七大浪费及精益的关注点

Ø 理解精益的基础工具

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业总经理、中层高层管理人员、工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益基础

1. 引言

Ø 为什么企业的利润率越来越低？

Ø 精益思考：所有的模型都是错的，但在一定情景下是有用的

Ø 精益思维案例：两家饭店

2. 改善项目的选择方向概述

Ø 基于成本分析识别改善

Ø 基于提效识别改善（模型模拟案例）

Ø 基于公司发展战略的选择

3. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

4. 丰田的14项管理原则

Ø [第一类] 长期理念(Philosophy）

Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

5. 精益五大原则

6. 丰田解决问题的步骤

Ø 精益推行中的问题

Ø 丰田公司解决问题的步骤

Ø 三现主义

第二单元识别浪费与改善思路

1. 浪费分析的方法

Ø 七大浪费

Ø 学会识别浪费

Ø 观察浪费的方向

Ø 理解局部视野与全局视野的差距

Ø 研究浪费与内耗的根源

2. 改善思路

Ø 建立流动（信息流、物料流、现金流）

Ø 识别无价值活动的思路

3. 精益关注点

Ø 建立方针（价值判断）系统

Ø 建立基准

第三单元用数据进行精益管理

1. 用数据驱动管理

Ø 核心基础数据：工时

Ø 数据呈现实绩并暴露问题

Ø 可视化的数据

Ø 运营环节的核心数据

2. 用运营数据和成本建立关联

Ø 例：人力生产效率

Ø 例：订单准时完成率

3. 让改善带来真正价值

Ø 避免纸上富贵

Ø 整体考虑

Ø 例：人员真正消减了吗

Ø 例：流程真正简化了吗

第四单元如何选择改善项目

1. 经营目标的选择

Ø 基于市场竞争确定经营目标

Ø 基于现状经营能力确定经营目标

2. 改善项目的选择

Ø 基于成本的选择

Ø 基于效能差距的选择

Ø 基于公司发展战略的选择

3. 改善目标的设定

Ø SMART原则

Ø 对比法

Ø 标杆法

Ø 极限法

第五单元改善的形式与激励

1. 改善的形式与案例

Ø 走动管理(Gema walk)

Ø 555活动

Ø 研讨会

Ø 改善周

Ø 改善循环（I-cycle）

Ø 改善项目

2. 改善的激励

Ø 改善效果的评价

Ø 改善激励

3. 改善总结与展开

Ø 总结的形式

Ø 标准化与流程化

第六单元部分改善工具与案例

1. 价值流

Ø 价值流的定义与作用

Ø 价值流图案例

2. 泳道图

Ø 泳道图的定义与作用

Ø 泳道图的案例

3. 产线平衡

Ø 线平衡的定义与应用

Ø 案例及延伸

4. 快速换型（SMED）

Ø 基本知识

Ø 快速转换的实施

Ø 快速转产案例

5. 合理化建议

Ø 最大的浪费是未使用的员工创意

Ø 合理化建议的目的

Ø 案例：合理化建议的执行评价方式

第七单元总结与答疑

1. 培训总结

2. 答疑