现场改善（标准作业与产线布局）

【课程背景】

对制造业而言，现场是创造价值的核心，产品是由员工生产出来的。对客户而言，低价格、高质量、短交付是客户的要求。那么如何实现客户的这些要求呢？标准作业是确保现场能够稳定、有序、高效生产高质量产品的基本保证。

那么如何保证员工的标准作业呢？结合高效的现场管理，作业标准能够辅助现场管理者实现员工的标准作业。并且由于标准作业是在正式量产前完成的，IE工程师可以通过工序能力表、标准作业组合票、标准作业票这三项标准作业工具提前识别作业中的各种问题，从而制定满足生产的标准作业文件。

工站设计、物流与产线布局是实现各工序或段别生产平衡从而实现物料快速流转的基础，因此如何进行工站、物流与产线的设计也是IT工程师必须要掌握的知识

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益改善方法及现场风险因素识别进行讲解，以快速提升企业的综合竞争力。

【课程收益】

Ø 了解丰田生产系统及精益的五大原则

Ø 了解标准作业与作业标准的用途

Ø 理解工时的采集方式

Ø 能进行基本的现场物流规划与布置

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业班组长、主管、工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1. 定义及起源

2. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

3. 精益五大原则

第二单元：标准作业与作业标准

1. 标准/基准的必要性

2. 标准作业的定义与目的

3. 作业标准的定义及推行背景

4. 标准作业管理重点

Ø 标准作业环境

Ø 作业质量

Ø 标准作业程序

5. 作业标准化的步骤

6. 作业标准化的前提

Ø 以人的动作为中心

Ø 重复作业

Ø 监督者设定

7. 消除不增值动作与空手浪费

第三单元：标准作业三要素与关联资料

1. 标准作业三要素的内容

2. 标准化的作业时间

Ø 具体要求

Ø 标准工时是标准作业的基础

Ø 相关名词

3. 标准的作业顺序

4. 标准手持数

Ø 标准手持数的定义

Ø 如何设定标准手持数

5. 标准作业的关联资料

Ø 时间关联资料

Ø 各工序产能表

Ø 安全指示书

Ø 作业顺序表（流程图）

Ø 控制计划（QC工程图）

Ø 作业指导书

Ø 标准作业票、标准作业组合票

第四单元：标准作业三工具与改善

1. 工序能力表

Ø 定义及计算方式

Ø 表格与案例

Ø 工序能力表练习

2. 标准作业组合票

Ø 定义

Ø 标准作业组合票案例

Ø 标准作业组合票练习

3. 标准作业票

Ø 定义与注意事项

Ø 标准作业票案例

4. 标准作业与改善

Ø PDCA循环

Ø 发现浪费的手法

Ø 发现浪费与改善

5. 产线平衡

第五单元：标准工时

1. 标准工时基知识

Ø 标准工时的定义

Ø 标准工时的取值方式

Ø 标准工时与成本的关系

2. 测量法

Ø 均值法

Ø 最小可循环法

3. 动作分析技法(Modapts法)

Ø 模特法动作分析的概念

Ø 四个动作经济基本原则

Ø 体系代码

Ø 移动动作

Ø 终结动作

Ø 下肢和腰的动作

Ø 辅助动作

Ø 动作组合作业

Ø ECRS原则

Ø 改善方式

Ø 运用动作分析表解析动作

第六单元布局规划与产线布置

1. 基本知识

Ø 布局的内容

Ø 生产布局的挑战

Ø 精益布局的10项指导原则

Ø 工厂布局的形式

2. 工厂布局设计流程

Ø 认识流程

Ø 浪费识别

Ø 数据收集

Ø 7种设计

Ø 布局评估

Ø 模拟

Ø 活动输出

3. 整体布局实施原则

Ø 制造部坚持的原则

Ø 物流部坚持的原则

4. 产线设计原则

Ø 标准作业

Ø 信息流程

Ø 物流顺畅

Ø 便于设备维护

Ø 确保安全

Ø 柔性生产

5. 工位设计原则

Ø 工位设计的基本规则

Ø 空间设计尺寸

6. 精益布局的全景