精益生产JIT实务

**部分 精益思想认识篇

1、主题导入

◆ 请大家思考几个问题

◆ 企业生存的法则

◆企业使命及其实践

◆ 企业持续生存之道

2、精益生产价值体系

◆ 精益生产的起源

◆精益生产五项原则

◆ 精益生产的核心价值

◆ 改善给企业带来的影响

◆ 中国企业实施精益生产的障碍

◆ 精准生产方式的竞争优势

◆JIT生产系统追求的目标

第二部分 精益意识篇

1、品质意识

◆对待质量问题的正确心态 

◆T Q M的核 思想

◆改善的工具: SDCA – PDCA

◆解决问题五步法

◆质量：不仅仅是“结果面”的质量

◆对待缺陷，三不政策

◆差错预防 

◆防错十大原理

2、成本意识

◆对成本的重新思考

◆降低成本的手段

◆降低成本的优势

◆产品成本的构成

◆降低成本——消除7种浪费

◆ 企业常见的7 3=10种浪费

◆ 识别并挖掘浪费

◆ 寻找浪费的4M方法；

◆ 消除浪费和零缺陷

◆ 如何有效的消除库存

◆ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析　

3、交期意识

◆如何缩短交付周期

◆ 时间与影响

◆ 缩短交付周期：成批或流动

◆从流程图入手，缩短交付周期 

◆小批量策略

◆流动生产

4、全局意识

◆ 对整个制造流程进行分析

◆ 对单面流程进行分析的危害

◆ 不断的改善

第三部分 精益现场管理和团队建设篇

1、现场组织管理——5S / 6S / 7S

2、现场组织管理-目视管理

◆目视管理九大要点

◆九大目视管理对象

3、现场组织管理-色标管理

4、现场组织管理-地址系统

5、现场组织管理 -操作图表卡

6、作业标准化

7、团队建设 /员工参与

◆受某一改革影响的人需要参与实施这个改革

◆成立自然工作小组-QCC

◆团队的Training（多功能）

◆团队的安全——绿色十字日历

◆团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通

◆团队的激励

第四部分 精益生产体系改造篇

1、全员设备维护——TPM

◆企业运行有效性之目标

◆生产报告及图示——依事实管理，用数字说话

◆生产中的设备能力损失

◆**提高总的设备效性（OEE）改善生产率

◆全员设备（预防）维护

◆TPM的五大支柱

◆ 一些关键的维修数据

◆责任人 / 操作员的观念

◆TPM 是一种模式转变

◆TPM 目标

◆持续改进 5 Why

2、快速转换

◆ 换型时间定义

◆ 快速作业转换 

◆作业转换改善要点

◆内部作业转换 VS.外部作业转换

◆将外部转换作业标准化

◆快速转换的原则

◆排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平

◆快速换型八步法

◆快速反应信号 - Andon 板

3、工序的布局和设计

◆工序改善的步骤

◆流线化生产的意义

◆水平布置和垂直布置的比较

◆生产线U形化

◆弹性的生产线布置

◆整体上呈一笔画布置

◆ 案例：生产别针的产品工序流程图

◆基于 5WIH 的调查表

◆IE 改善4原则

◆ 工序平衡

◆ 案例分享：某公司精益生产流水线实施案例

◆消除系统瓶颈和变差

◆对工位定期评审

4、精益拉动式系统实施

◆生产模式演变

◆推进式（Push）控制系统计划

◆拉动式（Pull）控制系统计划

◆精益生产计划的特点

◆推行精益生产大大提高库存周转率

◆拉动系统的条件——物料运送路线

◆拉动系统的基础——物料存放系统

◆拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动

◆拉动系统的关键——物流和信息流

◆拉动系统工具——工序看板、补充看板

◆拉动系统介绍:单点节拍控制

◆拉动系统的实施方法

◆ 案例练习：如何计算看板数量

5、精益供应链管理(SCM)

◆传统供应链与精益供应链分析

◆供应链中的成本浪费

◆如何对供应商的总评估

◆供应链管理四大原则

◆ 供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）

◆ 供应链开发的五个不同阶段

◆ 如何实施JIT准备采购

第五部分 精益指标和推行策略篇

1、JIT实施过程全貌

2、丰田生产制度架构图（TPS）

3、关键的表现指标（评估客户和组织KPI）

4、精益系统差距评估

◆支持全方位的变化

◆精益生产体系的培训

◆实施衡量系统 -精益指标

◆精益征程：准备工作

5、精益实施之进程

6、“突破传统” 其实并不难

◆难与不难关键就在“观念”

◆丰田成功的秘诀是什么？

◆JIT对员工的能力指标

◆过程与结果，孰轻? 孰重?

◆世界500强企业员工的八个行为习惯

◆ 经验交流与实务问题讨论