现场效率损失分析与改善 内训

课程大纲：

**讲.机遇与挑战

一、制造型企业现阶段面临的问题挑战和机遇

二、制造业进入成本竞争时代

三、扭转不可控因素所带来的劣势

四、把获取利润的六大来源作为改善的突破口

第二讲.生产现场效率损失的构成与分析

一、企业生产中常见的混乱现象分析

1．什么是真效率与假效率

2．树立满足客户需求的生产观念

3．了解七大浪费产生的根源

二、减少损失的价值分析

三、认识生产制造过程中浪费

四、构成效率损失的7大要素

五、常见的效率损失

设备的八大损失LOSS

人的五大损失LOSS

材料的三大损失LOSS

简单的LOSS计算

六、管理的真谛

第三讲.决定效率的关键因素——士气所产生的效率损失分析与改善

一、士气是决定效率的关键因素

二、调整薪资架构能有效提高员工士气

三、提高员工士气--讨论

四、有效地组织系统,减少越权带来的不良影响

五、做一个受员工尊重的领导，减少员工的抱怨

第四讲.物流不畅造成的损失分析与改善对策

一、流动才能增加价值

二、找出瓶颈，平衡物流

三、应用流程法改善物流

四、一个流，物料流动快

五、科学布置设备，减少物料流动的损失

六、看板管理使物流更顺畅

七、合理的计划是减少物流损失的关键

第五讲.作业效率损失分析与改善

一、标准化作业——高效率的支撑

     作业分析与改善

动作经济的原则

LINE工程分析

瓶颈工程效率管理

路径分析与改善

SOP实战演练

二、时间研究为标准工时提供依据

以人为中心的损失

   动作损失

标准作业的损失

配置不均衡损失

时间观测的运用

参加者:做练习题

三、防错法—降低错误发生机率

四、应用动作经济原则降低动作的损失

五、分析人、机配合作业，降低人机等待的浪费

六、SMED—减少生产切换的浪费

七、无缺位制度，消除人员异常带来的影响

第六讲.设备效率损失与改善

一、设备综合效率的构成、

设备效率损失的分析

设备潜在能力分析

OEE管理

非生产性工时损失分析与改善

稼动率提升的方法

故障的前期征兆与零故障管理

二、设备损失结构分析

三、设备故障的类型

缩短换模换线时间的重要性

SMED的五步骤

 快速换模换线的推动

设计改善与ONE-TOUCH

四、故障对策的5的重点

五、降低MTTR

六、企业实践自主保全活动7步骤

第七讲.工作环境对效率的影响与改进

一、营造和谐的工作环境

二、定置管理减少寻找的浪费

三、目视管理提高判断正确率

四、5S保持清洁的现场

第八讲.工时损失分析与对策

一、制造工时的组成分析

二、改善因产品而增加的工作量

三、减少制造方法不当而产生的工作量

四、降低管理缺陷而造成的无效时间

五、控制作业员产生的无效时间