时间 | 内容 | 方法 | 目的 |
第1天—上午
| **部分：精益起源与丰田生产方式TPS 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、世界主流管理文化对比（中国、日本、美国、德国管理式管理） 4、国学文化中的“精细化管理” 5、什么是丰田生产方式TPS？- 6、精益生产溯源-生产方式革命 7、精益生产的理论成果 8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 9、精益生产的发展、目标 10、精益生产的基本理念 11、柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式
| 讲解, 讨论, 案例分析
| 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则
| 时间 | 内容 | 方法 | 目的 | 第1天—上午
| 第二部分：丰田精益思想与价值流分析 1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 案例分析：批量流和一个流案例 6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 案例分析：某电子公司利用价值流程图找浪费，消除浪费案例 7、需求拉动 8、尽善尽美
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| 掌握和理解精益思想的五项原则。 |
第1天—下午
| 第三部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金 1、成本的定义； 2、成本的构成； 3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5、全面成本管理
第四部分:认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 案例分析：生产过多（过早）案例 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 案例分析：改善搬运方法、工具案例 案例分析：缩短搬运距离案例 7、不当加工浪费 案例分析：不当加工案例 8、多余动作的浪费 案例分析：动作浪费改善案例 9、等待的浪费 案例分析：生产线等待案例 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费；
| 讲解, 讨论, 案例分析
| 掌握成本的基础知识，学会用全面成本管理方法削减工厂现场成本。 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法
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时间 | 内容 | 方法 | 目的 | 第2天—上午
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第五部分:精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流 案例分析：批量流与连续流案例 3、一个流 4、单元式生产 案例分析：美的集团---单元生产线改善 5、U型布置 案例分析：单元式生产、U型布置 6、布置(LAY OUT)原则 7、流程路线经济原则 8、设备布局 案例分析：某工厂设备布局改善案例 9、拉动式生产 案例分析：拉动生产与看板管理 10、均衡生产和准时化生产（JIT） 11、计算节拍，确定产能 12、标准工时 13、MOD模特法 14、生产周期 15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 16、生产线效率改善 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 案例分析：平衡生产线改善案例 17、柔性生产 18、“水蜘蛛”作业 19、少人化生产 20、员工多能化 21、深入理解并持久推行5S/6S 22、快速反应信号–安灯 23、快速换型SMED 24、内部时间VS外部时间 25、防错 26、标准化 案例分析：台资企业的SIP与SOP。 27、目视管理 28、看板 案例分析：目视化管理与看板。
| 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析
| 掌握精益生产管理的有效工具 | | | | | |
时间 | 内容 | 方法 | 目的 | 第2天—下午
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第六部分:卓越的现场管理---7S 1、什么是7S管理？ 2、1S---整理； 3、2S—整顿； 4、3S—清扫； 5、4S—清洁； 6、5S—素养； 7、6S—安全； 8、7S—节约； 9、如何有效推行7S管理
第七部分:精益库存管理 精益库存的概念； 零库存管理 周转率与周转天数； 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存；
| 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析
| 掌握“7S”现场管理工具 掌握精益库存管理工具
| 第3天—上午
| 第八部分:现场效率改善的利器-IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、IE活动的效果 3、IE七大手法 4、IE工业工程在制造业中的应用 5、改善机制与改善文化 6、持续改善优先性 7、降低成本的原则－ECRS 8、程序分析与改善 9、作业改善之要诀：5W1H ECRS 10、工艺程序图 11、作业分析 12、人机配合动作改善 13、消除多余动作：动作经济原则 14、作业动作“三不”政策 15、三角形原理 16、作业改善案例分析
| 讲解, 讨论 练习, 展示
案例分析
| 学会现场提升生产效率、解决问题技巧
树立IE改善意识
| 第3天—下午
| 第九部分: TPM—全面设备维护保养 1、什么是TPM? 2、TPM活动的效果 TPM的3大思想 预防哲学； 零非停、零故障、零缺陷； 全员参与和小团队活动。 4、可动率与运转率 5、设备故障的冰山模型 6、设备的六大损失 7、阻碍设备效率的8大浪费 8、开展设备的“3M”活动 第十部分:TQM-全面质量管理 生产现场常用的品质控制系统介绍（首检、自检、巡检、终检、出货检验） 8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5WHY法 品管新旧七大手法 QCC品管改善圈活动 第十一部分:精益生产推行成功经验分享 目标明确 营造氛围 选好样板。
第十二部分:个人综合管理能力提升 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事**） 尽善尽美,改善无止境
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