6S问题分析与对策—突破6s活动的瓶颈

一、6S推行的目的与意义

1、6S的起源、含义、发展过程、推行目的

2、6S与现场管理的关系

3、6S是其它系统良好运作的基础

4、6S的作用与推进误区

5、案例：工厂现场管理分析

二、6S推进重点及分析

1、整理推进的重点及案例

2、整顿推进的重点及案例

3、清扫推进重点及案例

4、清洁推进重点及案例

5、素养推进重点及案例

6、安全推进的重点及案例

三、6S推进的务实手法及案例

1、日本工业企业的三现手法

2、红牌作战法

3、流动红旗法

4、5W1H思维法及PDCA法

5、实景拍照及摄像前后对比法

6、车间现场油漆作战法

四、6S推行组织的有效运行

1、如何成立6S推行组织

2、推行组织的工作目标及工作职责

3、推行组织人员素质的要求及培训

4、6S推行组织的工作内容

5、6S检查评比

6、6S成果发表会

7、案例：杭州某钢铁公司6S运行

五、目视化管理与看板管理方法及案例

1、目视化的表现形式

2、企业文化、厂区环境的目视化展示

3、仓库看板与目视管理方法及案例

4、设备类看板与目视管理方法及案例

5、模具类物品看板与目视管理方法及案例

6、生产现场看板与目视管理方法及案例

7、品质管制看板与目视管理方法及案例

六、管理落实与智慧

1、管理格局与境界

2、6S与台帐管理

3、管理配合——副职理念

4、管理的三观、三正、三无

5、“五大狼”智慧