— | **部分：精益管理起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” 4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化儒家思想） 5、国学文化中的“精细化管理” 6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 7、精益生产溯源-生产方式革命 8、精益生产的理论成果 9、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 10、精益生产的发展、目标 第二部分：精益思想与工厂价值流分析 1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分：精细化管理，细节决定成败 1、行动学习，打造“学习型企业” 2、“四精过程管理” 每一次决策都要精确； 每一个过程都要精心； 每一次细节都要精致； 每一项工作都是精品； 3、标杆管理 4、KPI—关键绩效指标考核； 5、流程化、标准化、规范化管理 6、防错法与预防式管理，防患与未然 第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、成本的定义、成本的构成； 2、削减成本，工厂淘金； 3、什么是浪费？ 4、增值的概念 5、精益生产追求的7个“零”目标 6、过量/过早生产的浪费 7、库存的浪费 8、搬运的浪费 9、不当加工浪费 10、多余动作的浪费 11、等待的浪费 12、不良品、返工返修的浪费 13、管理的浪费； 第五部分: 精益工具的应用 1、什么是精益企业 2、连续流、一个流 3、单元式生产、U型布置 4、布置(LAY OUT)原则 5、流程路线经济原则 6、设备布局改善 7、拉动式生产 8、均衡生产和准时化生产（JIT） 91、计算节拍，确定产能 10、标准工时 11、MOD模特法 12、生产周期 13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 14、平衡生产线案例 15、柔性生产 16、少人化生产 17、员工多能化 18、快速反应信号 –安灯 19、快速换型SMED 20、内部时间VS外部时间 21、防错防呆 22、标准化操作和标准化培训 23、目视管理、看板 第六部分: 现场效率改善的利器—IE工业工程七大手法 1、程序分析法 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 2、操作分析法 3、动作研究法 4、时间研究法 5、工作抽样法 6、5WHY法—五个为什么 7、防错防呆法与预防式管理 第七部分: 综合管理能力提升 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事**） 尽善尽美,改善无止境 | 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 | 了解精益管理基础概念 掌握精益思想的五项基本原则 掌握精益工具 | |
