| 时间 | 内容 | 方法 | 目的 | | **部分：优秀主管地位和角色认知 当前严峻国际、国内环境形势分析 中国企业普遍面临的尖锐问题 管理的定义 领导者、管理者区别 管理的层次划分 管理的五项内容 欧美、日本、中国管理文化比较 四种人格类型的管理干部 车间主管的地位、职能和管理特点 车间主管管理的目标 | 讲解, 讨论, 案例分析 | 了解主管地位、角色与基本职责 掌握如何有效沟通管理技能。 | | | | 第二部分: 如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系 沟通的含义 有效沟通的方式； 协调人际关系的五大原则； 沟通的三个环节：表达、倾听、反馈； 如何与上司沟通，有效辅佐上司 如何处理好与间接主管的关系 作为上司的车间主管，如何领导下属 与下属沟通的黄金法则； 如何与同级沟通； 团队冲突与处理技术； 双赢思想； 同理心沟通； 阳光心态； 镜像原理； 车间沟通案例分析 第三部分: 如何做好员工培训、教导和激励管理： 1、如何教育训练员工 塑造员工执行力 工作能力、工作意愿四象限图 素质冰山模型 木桶理论 工作教导的四个阶段 引导员工思考 OJT—现场培训 2、如何有效激励员工 马斯诺需求理论和双因素理论 激励让员工激情燃烧 激励人的18句金言 精神激励与物质激励 第四部分：如何搞好车间团队建设 团队的定义 团队文化与团队精神 角色扮演：成功与失败的车间主任 10种类型的车间主管 员工良性关系要则：公平、公正、公开 如何批评下属员工 7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工 | 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 | 掌握有效沟通的方法 能正确处理好冲突并加以解决 |
时间 | 内容 | 方法 | 目的 | | — | 第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理 1、5S 的含义 2、5S定义、推行要领和步骤 3、5S的实施 目视管理和看板管理 生产现场目视管理的常用手法： 颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理 案例分析： 南方机车—现场“5S”改善图片。 案例分析：目视化管理与看板 标准化 案例分析： 台资企业的SIP与SOP。 第六部分：精益生产-微利时代生产方式 什么是精益生产？ 精益生产溯源-生产方式革命 精益生产支柱：准时化和自动化 柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式 第七部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 案例分析：生产过多（过早）案例 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 案例分析：改善搬运方法、工具案例 案例分析：缩短搬运距离案例 7、不当加工浪费 案例分析：不当加工案例 8、多余动作的浪费 案例分析：动作浪费改善案例 9、等待的浪费 案例分析：生产线等待案例 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； | 讲解, 讨论, 案例分析 | 掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 | | — | | — | 第八部分: 精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流 案例分析：批量流与连续流案例 3、一个流 4、单元式生产 案例分析：美的集团---单元生产线改善 5、U型布置 案例分析：单元式生产、U型布置 6、布置(LAY OUT)原则 7、流程路线经济原则 8、设备布局 案例分析：某工厂设备布局改善案例 9、拉动式生产 案例分析：拉动生产与看板管理 10、准时化生产（JIT） 11、计算节拍，确定产能 12、标准工时 13、生产周期 14、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 15、平衡生产与生产线效率改善 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 案例分析：平衡生产线改善案例 16、柔性生产 17、“水蜘蛛”作业 18、少人化生产 19、员工多能化 20、深入理解并持久推行5S/6S 21、快速反应信号 –安灯 21、快速换型SMED |
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