制造工厂6S管理实务

**部分：6S概述

　　 ◆5S还是6S？6S在我国的发展过程

　　 ◆6S的起源、含义及其发展过程

　　 ◆6S是企业管理的基础工程

　　 ◆日本电产的３Ｑ与６Ｓ

　　 ◆6S管理八大作用

　　 ◆推行6S的具体目的

　　 ◆6S与现场管理的关系

　　 ◆6S管理是其它管理体系良好运行的基础

第二部分:6S推进重点、方法

　　 ◆整理推进的重点、方法及案例

　　 ◆整顿推进的重点、方法及案例

　　 ◆清扫推进的重点、方法及案例

　　 ◆清洁推进的重点、方法及案例

　　 ◆素养推进的重点、方法及案例

       ◆安全推进的重点、方法及案例

第三部分:6S推进的实务手法

　　 ◆日本工业企业的五现手法

　　 ◆目视管理、看板管理操作

　　 ◆颜色管理、定置管理操作

　　 ◆红牌作战管理的应用案例

　　 ◆标准化手法、PDCA循环改善法

　　 ◆实景拍摄对照比较法

　　 ◆6S实务手法的案例

第四部分:6S推进组织及步骤

　　 ◆推进组织结构及制度章程

　　 ◆推进小组工作目标及工作职责

　　 ◆推进小组人员素质要求

　　 ◆制订５Ｓ目标要考虑的五个因素

　　 ◆6S推进的八大要决

　　 ◆6S推进组织的工作内容

　　 ◆6S推进计划的策划

　　 ◆推进6S的基本步骤

第五部分:6S的全面展开

　　 ◆如何抓好样板区6S工作

　　 ◆抓住典型、树立榜样

　　 ◆全面展开的时机和方式

　　 ◆如何组织6S竞赛活动

　　 ◆6S推进中七大障碍

　　 ◆胡萝卜加大棒政策

第六部分:6S巡查与检讨

　　 ◆6S巡查的标准制定

　　 ◆6S巡查小组的建立及要求

　　 ◆问题改善和跟进

       ◆推行成功与失败因素检讨

第七部分：办公区如何做“6S”

第八部分、文件/会议的6S管理

第九部分、6S活动中的常见问题分析与对策研讨、交流