生产现场管理的改善与提升

一、现场管理概述

1、现场管理的重要意义；

2、现场管理存在的问题；

3、现场管理的5个目标；

4、现场管理的理念、方法；

1）“五现”管理方法；①现场；②现人；③现物；④现事；⑤现实。

二、生产现场分析；

1、生产现场的构成：

1）构成生产现场的5大要素；

2）现场存在的5大问题；

2、现场分析的内容；

1）流程分析；

2）布局分析；

3）环境分析；

4）作业分析；

5）效率分析；

3、现场分析的方法；

1）5W2H方法； 

4、现场改进的方法；

1）人机料法环分析法；

2）PDCA循环方法；

三、现场环境管理；

1、现场物品摆放管理；

1）5S管理简介；

2)实施5S管理的要点；

3）推行“整理”工作的7个要点和8个方面；

4）推行“整顿”工作的6个要点；①分析现状；②确定场所；③确定方法；④确定位置；⑤定置放置的技巧；

5）推行“清扫”工作的4大要点；

6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点；

2、物料搬运管理；

1）现场合理布局的5个原则；

2）不同搬运方法的实例介绍；

3）实施科学搬运的5个原则；

4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；

5）实施定量包装、搬运；

6）定量包装示意图。

3、现场标识管理；

4、防范半成品、成品、不合格品的混淆；

1）标识的种类、方法；

2）半成品标识；

3）模具标识；

四、现场人员管理；

1、劳动力的合理配置；

1）实现生产线的劳动力平衡配置的方法；

2）生产线平衡改善方法；

3）作业方法上的改善；

2、实施OJT培训；

1）什么是OJT培训；

2）做好OJT培训的三个前提；

3）完善日常训练的5个重点；

3、强化与员工的沟通；

1）讲究沟通的方法；

2）消除沟通的障碍；

3）批评人要讲究方法；

4）学会如何激励员工；①激励的五大理论；②激励员工的四大原则；③领导干部要以身作则；④激励员工的10个做法。

4、看板管理管理方法；

1）看板管理的概念；

①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图；

2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项；

五、现场设备管理；

1、全面实施TPM管理；

1）TPM问题的提出；

2）设备保养的历史；

3）TPM发展的过程；

4）设备维修的基本内容；

5）TPM的定义；

6）TPM管理的8个支柱；

7）实施TPM的前期准备；

8）推展TPM活动的14个步骤；

9）实施TPM活动的措施、方法；

10）做好设备5S管理的六个要求；

11）消灭设备不良的6个来源；

12）设备点检制的8个要求；

13）提高设备使用效率的6个技巧。

2、进行人机平衡作业方法；

1）人机平衡作业的定义、目的；

2）人机平衡作业分析；

3）推行人机作业的措施；

4）平衡方法案例介绍；

3、加强设备防护，避免伤人事件；

1）添置、改良夹具和治具；

2）易损、老化工具及时更换；3

）仪器仪表按时校准；

六、现场材料管理；

1、提前备料，做好产前准备；

2、科学计算备料数量、时间；

3、优化作业小组；

七、现场质量管理；

1、消除质量管理上存在的认识误区；

2、加强全员培训，提高质量意识；

1）质量培训的五大知识架构；

2）掌握质量管理的五大基本要领；

3、分析产品质量不良的五大原因；

1）设计；

2）工艺；

3）制造；

4）人员；

5）材料；

4、健全标准，严格按照标准执行；

5、完善七大质量制度，堵塞管理漏洞；

6、质量管理的四大稽核、监控制度；

1）双岗制；

2）签名制；

3）复查制；

4）追溯制；

7、完善标识，避免各种混淆；

8、开好早、晚会，质量问题要天天讲；

9、做好质量各环节的分析；

1）从业务流程上分析；

2）从人机料法环侧七个方面分析；

10、强化检验、做好现场质量监控；

1）明确开工生产的两个前提；

2）健全质量三检制；

3）设置工序质量控制点；

4）做好特殊工序的检验；

八、现场安全管理；

1、分析事故发生的原因；

2、从源头上采取措施；

3、强化安全教育；

4、制订应急安全预案；