精益生产推行理念与实务

一、认识精益
1. 世界生产格局与挑战
2. 精益企业的收获
3. 丰田生产方式—TPS
4. JIT、TPS、Lean关系与区别
5. 丰田背后的故事
6. 三种生产方式的对比与适用
7. 精益生产之“心”、“技”、“体”：
8. 精益下的浪费与价值
9. 经典的七大浪费
10. 第八大浪费——看不见的浪费
11. 七个“零”
12. 识别客户增值与非增值
13. 利用价值流图来寻找浪费
14. 整体效率与个体效率
二、精益生产之屋-实施精益的条件
1.培养企业改善文化
2.准确的市场销售信息
3.全面推动5S
4.全面质量管理（TQM）
5.促进全员参与的现场改善
6.建立基于供应链的战略合作伙伴关系
三、精益生产的控制因素
1.快速转换（SMED）
2.一个流生产
3.均衡生产
4.单元式生产
5.看板使用原则       案例学习
四、拉动式生产协作机制
1. 拉动式生产
2. 拉动式生产的核心是消除浪费
3. 拉动与推动的区别
4. 拉动式生产与安全库存
5. 如何缩短制造周期
五、推行精益生产的关键要素
1.自働化
2.多技能培训
3.U型布局
4.标准化作业体系
5.TPM
6. 精益物流
六．全员改善机制
1.改善的8字方针
2.博士VS小工
3.全员改善的催化剂
4.合理化改善与QCC
5.全员改善案例分析
七、推行精益生产实施过程
1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
3. 持续推行精益生产的六项基础工作
4. 推行精益生产的实施过程要点
5.推行中的常见问题分析与解决
 精益生产的十二个工具和改善案例
八、课堂讨论与答疑