16949 五大核心质量工具培训

16949 五大核心质量工具

讲师：韩永春

课程背景

自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，16949的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

培训条件

学员需配合电脑（分组）学习

培训时间:3-6天，学员需配合电脑（分组）学习。

培训对象

企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和16949小组成员。

课程收获

◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；

◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；

◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。

课程大纲

第一部分 AQPQ&CP-产品质量先期策划和控制计划

引 言

16949质量体系文件结构

APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图

产品质量策划循环图

产品质量先期策划责任矩阵图

产品质量策划基本原则

组织小组

确定范围

小组间的联系

培训

顾客和组织的参与

同步工程

控制计划

问题的解决

产品质量的进度计划

与进度图表有关的计划

计划和确定项目

1.1 顾客的呼声1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程基准数据1.4 产品/过程设想1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标1.9 初始材料清单1.10 初始过程流程图1.11 产品和过程的特殊性的初始清单

1.12 产品保证计划1.13 管理者支持

第一阶段总结

课堂练习-项目管理的计划过程

产品设计和开发2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA

2.1.1 DFMEA样例

2.1.2 DFMEA练习

2.2 可制造性和装配设计2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造——控制计划2.6 工程图样(包括数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范的更改2.10 新设备\工装和设施需求2.11 产品和过程特殊特性2.12 量具/试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持过程设计和开发3.1 包装标准3.2 产品/过程质量体系评审3.3 过程流程图3.4 车间平面布置图3.5 特性矩阵图3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.6.1 PFMEA样例

3.6.2 PFMEA练习

3.7 试生产控制计划3.8 过程指导书3.9 测量系统分析计划3.10 初始过程能力研究计划3.11 管理者支持产品和过程确认4.1 试生产4.2 测量系统评价

4.2.1测量系统分析MSA之Kappa检验样例与练习

4.2.1 Kappa判别标准4.3 初始过程能力研究 4.3.1 常用的过程能力衡量指标

4.3.2 Cp和Cpk指标

4.3.3 过程能力指数与控制图

4.3.4 Minitab计算过程能力指数

4.3.4 练习:Minitab计算PPK

4.4 生产件批准4.5 生产确认试验4.6 包装评价4.7 生产控制计划4.8 质量策划认定和管理者支持反馈、评定和纠正措施5.1 减少变差

5.1.1. 控制图的八大制作步骤

5.1.2. 常规控制图I-MR:

5.1.3. 计量型数据控制图

5.1.4. 单值-移动极差控制图

5.1.5. I-MR控制图样例

5.1.6. I-MR控制图练习

5.1.7. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图5.1.8. Xbar & R与Xbar & S的样例

5.1.9. Xbar & R与Xbar & S的练习5.2 顾客满意5.3 改善交付和服务 5.4 有效的经验总结及最佳实践控制计划方法6.1 控制计划说明6.2 控制计划样例

6.3 控制计划练习第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析

FMEA的发展过程

了解FMEA

FMEA定义

FMEA的目的

什么时候用FMEA

FMEA的分类

SFMEA——系统FMEA

DFMEA——设计FMEA

PFMEA——过程FMEA

AFMEA——应用FMEA

SFMEA——服务FMEA

PFMEA——采购FMEA

PFMEA简介

PFMEA 的时间顺序

PFMEA集体的努力

成功的PFMEA小组

PFMEA小组的守则

PFMEA小组决定的标准/模式

脑力风暴Brainstorming

执行PFMEA和实例

执行PFMEA的步骤

PFMEA模板

PFMEA样例

填写表头

工序/功能

要求

潜在的失效模式

不能完成规定的功能

产生非预期的影响，非期望的功能

应考虑引起下游工序的失效的因素

设备、工装设计中的问题而引起制造装配过程的失效

对于试验、检验过程存在两种可能的失效模式

潜在的失效后果

严重程度S

严重度(Severity)的评分标准

潜在的失效原因/机理

分析失效原因时注意事项

失效原因分析方法

特性要因图的作图要求

窄化着眼点的工具柏拉图

课堂练习

频度数O

发生频度(Occurrence)的评分标准

现行过程控制

预防与探测两类过程控制方式

过程控制方法（三道防线）

探测度D

发生频度(Occurrence)的评分标准

探测度D评估时注意事项

风险优先系数RPN

建议措施/责任及目标完成日期

参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开FMEA的实际练习

PFMEA是一个动态的文件

过程FMEA小组成员

改善的十大原则

PFMEA练习

DFMEA (设计FMEA)

设计FMEA简介

设计FMEA的作用

潜在的失效模式和后果分析

设计FMEA的开发和实例

FMEA编号

系统﹑子系统或部件的名称及编号

设计职责

编制

型号/年/项目

关键日期

FMEA日期

核心小组

项目／功能

潜在的失效模式

潜在的失效后果

严重度(S)

级别

潜在的失效起因/机理

发生频度(O)

现行设计控制

可探测度(D)

风险优先系数(RPN)

建议的措施

责任（对建议措施）

采取的措施

采取措施后的RPN

跟踪

DFMEA练习

第三部分 SPC统计过程分析

SPC的产生

SPC的发展

质量工程SPC的用途

SPC的作用

监控与控制

质量特性分类

SPC常用术语解释

定性和定量的数据

数据的类型样例

常用统计术语

制程

变化的准确与精确

制程变化的特点

制程的准确度

制程的精确度

什么是分布

分布的测量

中心趋势的度量

离散趋势的度量

数据的分布

正态分布

偏斜

峰度

多种模式分布

数据的描述性统计-Minitab

数据的描述性统计练习

正态分布的概率密度函数

μ(均值)不同的正态分布

σ不同(标准差)的正态分布

3σ原理

控制图原理

第一类错误

第二类错误

控制图概述

控制图的要素

偶然原因和异常原因

控制图的分类

分析用控制图

控制用控制图

控制界限与规格

规格与过程能力分析

常用的过程能力衡量指标

百万机会缺陷率

西格玛水平

潜在过程能力指数Cp

过程能力指数CPK

过程能力指数与潜在过程能力指数

过程能力指数与控制图

Minitab计算过程能力指数PPK

Minitab计算PPK练习

控制图判异的八种模式

控制图的八大制作步骤

常规控制图

常规SPC选择导向图

计量型数据控制图

单值-移动极差控制图I-MR

I-MR控制图的样例

I-Chart控制图

I-MR控制图的练习

均值-极差控制图, 均值-标准差控制图Xbar & R与Xbar & S

均值-极差控制图的计算公式

Xbar & R与Xbar & S的样例

子组合理原则

Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出

Xbar & R与Xbar & S的练习1

Xbar & R与Xbar & S的练习2

计数型数据控制图

计件控制图

不合格品率与不合格品数控制图P 和nP

P 和nP控制图样例

nP控制图的Minitab输出

P 和nP 控制图的练习

计点控制图

不合格数与单位不合格数控制图C和U Chart

C和U Chart控制图样例

单位不合格数控制图的输出

C和U Chart控制图的练习

设置或改变控制限的原则

第四部分 MSA-测量系统分析

计数型数据的测量系统分析

为什么要使用计数型数据的测量系统分析

计数型数据的测量系统分析步骤

运用Minitab来分析

课堂练习

计量型数据的测量系统分析

基本概念

为什么要学习测量系统

准确性与精确性

测量系统的精确性

再现性与重复性

对于再现性失效的处理

对于重复性失效的处理

对于准确性失效的处理

对于稳定性失效的处理

对于线性失效的处理

练习

Minitab中Gage R&R的数据输入

Minitab中Gage R&R的数据输出分析

方差分析(ANOVA)

Gage R&R及其波动(方差)分量

Gage R&R中有关方差的数据计算

Gage R&R及其标准偏差分量

测量系统的分辨力

测量系统的接收标准

Minitab中Gage R&R的图表输出分析

Gage R&R的图表输出

Gage R&R的均值-极差控制图

Gage R&R的图表输出

对于失效的测量系统应如何处理

测量系统分析的步骤

方差分析(ANOVA)

Gage R&R及其波动(方差)分量

Gage R&R中有关方差的数据计算

Gage R&R及其标准偏差分量

测量系统的分辨力

测量系统的接收标准

课堂练习

练习1

练习2

破坏性试验设计的Gage RR

实际练习

测量系统分析之kappa检验

Kappa检验简介

Kappa检验定义

Kappa检验说明

Kappa检验的测试流程

Kappa检验的测试执行步骤

测试点及人员确定

检验人员视力检查

产品检验标准培训

测试样品收集

Kappa测试

Kappa值计算

Kappa检验样例

Kappa检验的判定标准

Kappa 练习题

第五部分 PPAP—生产件批准程序

PPAP概述

什么是PPAP

为什么要推行PPAP?

PPAP的目的

PPAP的适用性

PPAP提交的时机

PPAP的过程要求----有效的生产

生产件批准程序(PPAP)流程图

与PPAP有关的术语和定义

PPAP要求提交的内容

设计记录

工程变更文件

工程批准

设计FMEA

过程流程图

过程FMEA

控制计划

测量系统分析研究

尺寸报告

材料和性能测试结果及纪录

初始过程能力研究

有资格的实验室文件

外观批准报告

生产样件

标准样件

检查辅具

顾客特殊要求

(PSW)零件提交保证书

案例分析

PPAP实施的时机和范围

PPAP提交的要求

组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求

培训总结与答疑