危机下的精益管理

课程简介 您了解在历次危机中丰田不断壮大的原因吗？

为何创新型改善型企业可以永保胜利？库存是制造业的万恶之源！“零”库存

的精益生产导致“零”风险的运营模式，丰田的精益体系是世界上最成功的制

造业管理体系，其核心是消除企业的浪费，缩短生产周期压缩库存，快速反

应，实现对客户的完美服务，全员意识革新降低成本，使企业充满活力。我

们将已大量精益案例让您真正掌握如何减少库存50%-

70%，缩短生产周期30%-50%，人工效率提高35％减员20％的方法技巧。

课程特色 1. 建立精益战略体系，理解精益实战方法，调整企业目标架构。

2. 观赏大量的外资独资企业现场改善案例及现场照片和录像。

3. 了解大量的精益生产改善工具技能并能在工作中的应用。

4. 了解成功的公司是如何全面应用并推进精益改善的方法。

课程对象

董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、

采购部经理、产品设计及工艺师、现场主管。

课程时间 二天 /每天六小时

目 录

一、 精益战略与目标

◇ 精益战略与文化－跨越危机的七大精益战略思考

◇ 精益目标——七个“零浪费”目标

◇ 价值流革新－压缩80％生产周期L/T的精益方法





◇ 精益价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）







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二、精益管理基础5S－素养的开始

◇ 5S现场推进技法－近百幅著名外企现场5S照片、直观5S

◇ 5S实施要点－定点摄影、红牌作战、“三定”、“三要素”、考核管理

1.蟑螂搜寻法、2.向上巡视法、3.下班后巡视法、4.明确岗位5S责任

◇ 目视看板管理－5S的最高目标、企业形象的名片

三、 『一个流』（one piece flow）U形生产－柔性生产消除库存发现问题

◇ 库存是万恶之源―制造业产生库存的原因

◇ 多品种、小批量生产的层流Laminar Flow与

乱流turbulent Flow













◇ 精益『一个流』流程再造的五准则

◇ 实现准时化“一个流”生产的方法步骤

四、 现代IE系统消除浪费－Lowest total cost always win

◇ 流程经济原则－将跑道缩短的革命性改善

◇ 时间研究（ST）制定－效率浪费的结构性改善

◇ Line balancing平衡生产线－消除系统浪费实现均衡化、同步化生产

◇ PAC绩效与异常管理实施

五、 均衡化与同步化－JIT的前提

◇ 均衡化的出发点 ◇ 均衡化混合生产的实施（TT=CT）

◇ 个别效率与整体效率的区别◇ 同步化的实施（IN LINE）

六、 快速转产及换模的工程技术手段

◇ SMED――“一分钟换模法”实现同步化小批量生产的工程技术基础

如果切换只有“一分钟”那么批量加工的理由就不存在了。

◇ LCIA低成本简易自动化技术——实现均衡化的工程基础

◇ POKAYOKE――无意识差错的防止、防错防呆的的工程技术管理

◇ TPM全面生产维护的运用－理解OEE的真正内涵

七、 精益计划物控－看板KANBAN设计

◇ 价值流分析－流程再造设定看板系统实现JIT物料超市拉动系统

◇ 推动式（PUSH）生产系统与拉动式（PULL）生产系统的差异

◇ 看板的职能、种类与工作原理 ◇ KANBAN卡的使用方法

◇ 制造看板数的设计与计算 ◇ 看板设置应考虑的因素

◇ 看板的6个使用规则 ◇ OEM企业的现场物料配膳

八、柔性生产系统－“多能工”的培养

◇ 目视现状人员技能－岗位技能等级评估标准体系的建立

◇ 多能工培训计划表的建立－五星级员工技能管理推进体系

◇ 岗位难度的量化、人员熟练度及作业态度的评估方法

◇ 多能工的教导技巧及实施要点

九、 改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化

◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善与革新

◇ 改善团队文化的建立与发展：学习型组织建立

◇ 使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系

十、精益咨询完整案例介绍：

◇ 冲压行业改善实例：压缩生产周期Lead Time短缩案例。

◇ 快速换模改善案例：SMED改善提高设备效率及时应对小批量制造

◇ 注塑行业改善实例：削除浪费降低成本Cost Down案例。

◇ 组装行业改善实例：效率提升36％的装配改善案例

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危机下的制造业管理－零库存零风险的精益管理



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