工业工程（IE）现场改善方法

工业工程（IE）现场改善方法培训大纲

1. 培训目的

现场出现了问题怎么办？不同的人有不同的解决办法，结果也千差万别。实践证明解

决问题固然重要，但更重要的是能进行实际现场改善，取得真正的改善效果,本课程介绍

的就是运用工业工程（IE）技术手法来解决现场中发生问题并防止这些问题的再发生。



二、培训对象

这个课程为企业现场管理人员而设计的，特别适合生产领域的工厂厂长、生产与工艺

经理、现场主管、现场工程师、班组长等现场管理人员，经典案例与现场翔实的资料图

片展示，清晰再现改善成果，互动式讨论为你提供展示管理的舞台，我们相信你必有不

错的收获。

三、简要内容：

1.

|第一天 |

|时间 |内容 |方法 |目的 |

| |第一部分: 诠释工业工程（IE）| | |

| |1.1 工人操作的实际内容 | | |

|09:00— |增值与非增值 | | |

|12:00 |价值动作分析 | | |

| |1.2 浪费的识别 |讲解, |了解IE的基本概念 |

|1次课间休息 |某企业7大浪费的分类图片 |讨论, |学会如何识别浪费 |

| |浪费的危害 | |弄清浪费的危害 |

| |1.3 IE基本概念 |案例分析 |掌握浪费的分级演变 |

| |1.4 IE的发展历程与特征 |观看IE录象|掌握五五基本方法 |

| |1.5 IE工程师素养 |短片 | |

| |必备条件 | | |

| |IE工程师的5个一工具 | | |

| |1.6 企业推行IE的注意的问题 | | |

| |常见失败原因 | | |

| |推行成功的法宝 | | |

| |企业推行IE录象片 | | |

| |第二部分: 五五法 | | |

| |2.1什么是五五法？ | | |

| |5WHY与打破沙锅问到底 | | |

| |5W2H的逻辑关系 | | |

| |为什么叫五五？ | | |

| |2.2五五法的目的 | | |

| |问题的结构 | | |

| |现象与本质 | | |

| |2.3五五法应用原则 | | |

| |案子：保险丝断了怎么办？ | | |

| |2.4五五法原则表 | | |

| |案例：地面为什么漏油？ | | |

|12:00—13:00 |午餐、休息 |

| |第三部分:流程法 | | |

|13:00— |3.1 流程法的定义 | | |

|16:00 |3.2 流程法的目的 |讲解, | |

| |3.3 流程法的应用范围 |讨论 |掌握管理方法与实际运用 |

|2次课间休息 |3.4 流程法的应用 |练习, | |

| |案例：某企业流程图改善前后对|展示 | |

| |比分析 |案例分析 | |

| |案例：某企业物流路线解决乱流|录象分析 | |

| |改善方案 | | |

| |案例：某企业平面布局空间减半| | |

| |改善方案 | | |

| |第四部分 人机法 | | |

| |4.1 人机法的定义 | | |

| |4.2 人机法的目的 | | |

| |4.3 人机法的意义 | | |

| |4.4 人机法的应用原则 | | |

| |4.5 人机法的作用 | | |

| |案例：某企业机床操作分析之一| | |

| |案例：某企业多机床作业分析 | | |

|第二天 |

|时间 |内容 |方法 |目的 |

| |第五部分 双手法 | | |

| |5.1 双手法的定义 | | |

|09:00—12:00 |5.2 双手法的目的 | | |

| |5.3 双手法的意义 |讲解, | |

|1次课间休息 |5.4 双手法的应用范围 |讨论 | |

| |5.5 双手法的作用 |练习, |掌握管理方法与实际运用 |

| |某企业员工双手动作录象分析 |展示 | |

| |员工双手不规范作业录象诊断 |案例分析 | |

| |第六部分：动作改善法 |录象分析 | |

| |6.1 动改法的概要 | | |

| |6.2 动改法的作用 | | |

| |6.3 动改法的类别 | | |

| |6.4 动作经济原则 | | |

| |图片展示现场动作改善成功 | | |

| |丰田工人操作录象对比讲解 | | |

| |6.5 预定动作时间标准（PTS） | | |

| |6.6模特排时法（MOD） | | |

| |某企业生产线应用MOD分析 | | |

|12:00—13:00 |午餐、休息 |

| |第七部分 标准时间与生产线平 | | |

| |衡 | | |

| |7.1 标准时间概要 |讲解, | |

|13:00— |7.2 生产线不平衡的产生 |讨论 | |

|16:00 |7.3 平衡率与损失率 |练习, | |

| |7.4 生产线平衡的方法 |展示 |掌握管理方法与实际运用 |

|2次课间休息 |某汽车企业生产能力提升方案 |案例分析 | |

| |7.5 如何开展工位优化 |录象分析 | |

| |某企业生产线平衡录象 | | |

| |某企业生产工位改善录象分析 | | |

| |第八部分 标准操作（SOP） | | |

| |8.1 标准操作基本概要 | | |

| |8.2 为什么要实行标准操作 | | |

| |8.3 标准操作卡的内容 | | |

| |丰田汽车标准作业指导书讲解 | | |

| |丰田汽车标准操作技能训练场录| | |

| |象 | | |

| |8.4 标准操作卡要解决的问题 | | |

| |8.5 标准操作卡的应用 | | |

| |大众汽车标准作业分析 | | |

| |某企业标准操作卡图解展示 | | |

|第二天结束 |



四、培训形式：小组讨论、案例分析、游戏教学、录象分析

五、培训人数：为保证培训效果，控制在25人以内

六、讲师简介

马先生，曾长期任职于某著名合资企业精益生产推进项目负责人，从事过生产管理、

工业工程等多项管理的负责人，长期的企业实战经历使他对企业的生产运作有深入了解

，20年的丰富的实际工作经验和培训经验，使得他在讲授工业工程课程方面倍具说服力

。他思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行讲授，并且案例详

实、融会贯通。其课程互动性强，课堂生动有趣。