生产设备维护与管理-TPM

生产设备维护与管理-TPM

为什么经历了二战惨败后的日本，在短短几十年间跃为世界第一经济强国；同样是隔

海之邦的韩国，60年代经济完全不如朝鲜，如今不但远远超过了朝鲜，而且成为亚洲各

国学习的典范；即使同是韩国的企业集团，“大宇”已经倒下，“现代”也是举步维艰，“L

G”、“SK”正力争突围，而只有“三星”一枝独秀。在它们当中经过激烈竞争生存下来并不

断发展的企业原来都有一个共性：都极力推崇“TPM”思想。

TPM(Total Productive

Maintenance)初始于美国，初期TPM的观念仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有

故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要事后停工待修更?经理，

亦符合我国有句谚语「豫则立、不豫则废」的精神。发展至今，TPM乃演变成追求生产系

统效率的极限，亦即是综效(综合效率化)，以改善企业体质为目标，且在现场、现物等

五现架构下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将

所有损失事先加以防止。将TPM思想与现场管理结合起来，突破传统的现场管理理念，换

一种思考现场管理的方法，实现“人、设备、产品”完美的结合，打造卓越的现场管理水

平是本课程的立足点与最终目标。



【课程收益】

全面把握TPM的思想精髓与工作方法；

重新认识管理人员在现场管理活动中的角色与任务；

学会用TPM的工作方法进行现场管理；

有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；

成为一流的生产现场管理者。

【课程大纲】

第一部分：透视世界500强企业

1. 世界500强企业的管理思想

2. 中国企业与500强的差距

3. 我们怎么去追赶500强的脚步？

4、 从丰田生产方式到精益生产

5、 TPM在精益生产中的地位及作用

第二部分：500强的秘密武器－TPM

1. 什么是TPM活动

2. TPM与企业竞争力提升

3. TPM的含义及其演进过程

4. TPM的8大支柱

5. TPM的4个阶段

6. 实现TPM的6大指标体系

7. 案例：TPM成功案例分享

第三部分：TPM对现场管理者的要求

1. 客户的要求

2. 五个基本问题

3. 管理五大职能

4. 现场管理的方法与工具

5. 成功的现场管理者

第四部分： 人员的发展是第一要务

1. TPM的管理模式需要什么样的员工

2. 培养与发展员工的途径

3. 经常出现的问题

4. 员工技能发展工具：技能矩阵

5. 在岗培养方法 （OJT）

第四部分： TPM的基石：5S与目视控制

1. 我们是什么样的企业

2. 案例：某世界500强企业的现场

3. 推行5S与目视控制能给我们带来什么？

4. 推行5S的关键步骤与方法

5. 实施目视控制的步骤与方法

第五部分： TPM的重要工作方法－现场改善（全员改善提案）

1. 浪费的概念

2. 寻找浪费的4M方法

3. 改善的概念

4. 改善的七大指标

5. 改善的基本原则

6. 改善的流程

7. 改善实施案例

第六部分： TPM模式下的快速解决问题

1. 问题讨论

2. 问题在哪里

3. PDCA问题解决的流程

4. 演练：头脑责任风暴法

5. 简单问题处理方法

第七部分： 建立高效的TPM团队（问题解决团队）

1. 高效生产团队的特征

2. 高效团队管理者的角色

3. 高效团队建设模型

4. 团队的发展阶段与建立步骤

5. 测试：团队健康测试

第八部分： TPM与现场安全管理

1. 事故等级金字塔

2. 安全之河

3. 始终坚持以安全责任为重

4. 为什么会发生事故?

5. 安全的标准化

6. 安全培训和实践

7. 工具演练：风险预测