《运用IE技术与精益生产提高运营效率》2天

《运用IE技术与精益生产提高运营效率》



课程主讲：陈鹏 课时：2天

课程背景：

当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把

工业工程运用到极致”。

企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是

百年来IE技术迅猛发展的原因。工业工程（IE）发展至今，已成为国外制造业不可或缺

的技术之一。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，世界50

0强在内的91％的制造型企业都设立了IE部门。这些企业运用IE，降低制造成本、缩短交

货时间、提高产品质量等目的，最终实现企业效率的大幅提升。著名的丰田管理称其为

“赚钱的IE”。

本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在提升生产效率、成本管理和控

制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。

课程收益：

➢ 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

➢

学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分

析等

➢ 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

➢ 学会识别、分析、解决问题的能力

➢ 明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法

➢ 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量

➢

将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提

升

➢ 熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

➢ 掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

授课方式：



启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏

课程对象：



企业营运厂长、生产经理、IE部门经理、车间主任、现场主管等其他有关管理人员

课程内容：

第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系

➢

精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

➢ 精益生产与IE改善之间的关系

➢ 用价值流改善压缩制造周期

➢ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一

➢ IE工业工程改善在工厂中的定位

➢ 精益生产与IE改善的有机结合与应用

第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法

➢ 价值与浪费的认识

➢ 生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”

➢ 常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除

➢ 发现浪费的方法与工具

➢ 案例游戏：如何减少和消除浪费？

➢ 生产效率对利润的影响

➢ 效率的测量与计算方法

➢ 影响生产效率的因素分析

➢ 生产效率改善的基础与改善方向

➢ 案例分析：识别真、假与整体、个别效率？

第三部分、IE技术与精益生产应用

1、工业工程基础了解

➢ 定额标准的制定方法

➢ 方法研究概述（定义、目的、着眼点）

➢ 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析

➢ OEE综合效率的计算与应用

➢ 防错法、抽样法

➢ 工业工程的七大手法

➢ 案例分析：

2、标准作业效率与标准化改善

➢ 何谓作业标准与标准工时

➢ 作业标准的编制目的与方法

➢ 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法

➢ 标准时间的设定－生产绩效管理的基础

➢ 预置时间标准法的概要

➢ 模特法（MOD）概要与基本原理

➢ MOD法的应用案例分析与演练

➢ 如何快速掌握现场问題点

➢ 企业管理中常存在的问题

➢ 管理者面对问题态度

➢ 掌握现场发现与解决问题技巧

➢ 5Y问题分析法的应用

3、如何实现流程效率最大化

➢ 流程分析与改善概论

➢ 流程分析与改善技巧

➢ 流程分析与改善的主要方法

➢ 布局改善压缩生产周期实现CELL生产

➢ 布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法

➢ CELL U拉布局设计

➢ 同步化（INLINE）布局

➢ 生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

➢ 生产线效率的评估

➢ 单元生产的实施步骤

➢ “一个流”与单元生产比较

➢ 生产节拍的确定、计算与控制

➢ 案例：部分一流企业的布局案例分享

➢ 案例：某机械厂流程改善案例

➢ 案例：某电子公司的流程改善案例

➢ 案例：学员提交的案例改善研讨交流

4、如何实现作业效率最大化

➢ 运用动作经济原则改善不经济的作业方法

➢ 生产流水化同步化改善的经济原则

➢ 动作经济原则下的十二种动作浪费

➢ 作业分析与改善要领

➢ 动作分析与改善

➢ 动作18种要素分析与识别

➢ 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

➢ 解放双手的治具－双手作业改善分享

➢ 动作要素改善要领

➢ 案例：某组装厂动作改善案例

5、如何实现人机配合效率最大化

➢ 人机配合分析与改善

➢ 人机配合分析的种类与分析符号

➢ 人机配合改善的原理、思路与要点

➢ 人机配合改善要领

➢ 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例

➢ 快速转产与快速换模（SMED）

➢ 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

➢ SMED快速换模八步法

➢ SMED快速转产换模改善

6、如何实现持续改善活动

➢ 持续改善的必要性与收益

➢ 提升改善意识与技能

➢ 提升员工的改善意识

➢ 建立并实施改善提案制度

➢ 如何建立改善提案制度

➢ 例：某世界500强企业的改善提案制度

第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨

➢ 讲师情景与案例分享及演练

➢ 学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP

➢ 学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP