做个优秀的现场管理者

做个优秀的现场管理者

【课程背景】

现场是生产产品的第一线，现场管理做好，可以更好的提升企业的竞争力。作为现场的管理者必须清楚自己的工作职责。了解常见的一些管理工作和方法可以让现场管理更加有条理性。现场改善，可以帮助缓解很多现场问题，做好现场改善有很多优点。一线管理干部职责和作用虽然直接不能影响到公司的战略决策，但是他们确实重视的执行者，所以政策，目标，质量都是由他们具体实施完成，他们是公司的坚决执行者。本课程将会给您最满意的答案。

【授课时长】

2天（12小时） am9：00—12：00 pm14：30-17：30

【课程收益】

通过培训让一线主管人员了解工作职责。

通过培训更加清楚作为一线干部应具有的基本能力

通过培训让一线管理人员了解管理的常见手法

通过培训让一线管理人员清楚各种管理工具的使用。

通过培训让一线管理人员清楚现场改善的各种能力。

【授课对象】

生产车间干部及相关骨干

【课程特色】

讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频

【课程大纲】

第一讲、制造现场管理者的领导技能

1.什么是领导

2.员工的性格分析――性格测试表

3.针对四种性格的领导方式

4.知人善任如何做到知人？

5.杰出领导的特征

6.获得他人支持的方法（视频）

7.用好如软权，发挥影响力

8.提升影响力的6种武器

9.如何做个受上司欢迎的现场管理者

10.做个手下属拥护的现场管理者

11.权变原理（根据下属的成熟度选择领导方式）（现场研讨）

第二讲、打造优秀的团队

1． 团队是什么

2. 案例：五个指头

3. 团队的四个基本要素

4.高效团队的基本特征

5.案例、海尔的团队凝聚力

6.从《西游记》谈团队

7.贝尔宾的团队角色理论

8.团队与群体

9.团队协作与凝聚力

10.何提高团队凝聚力？

11.缺乏凝聚力的表现

12.团队的工作原则

13.卓有成效的团队会议

14.培养相互尊重的氛围

15.宝钢案例：三声铃响，必有应答

16.宝钢案例：一切为了3′18″

17.宝钢案例：1010

18.海尔团队文化

19.狼的十大团队精神

第三讲、制造现场管理者的沟通技巧

1. 管理始于有效沟通

2. 有效沟通的目的

3. 有效沟通的基本原则

4. 有效沟通：说的艺术

5. 有效沟通：听的艺术

6.有效沟通的障碍

7.有效沟通七步法

8.沟通打造向心力

9.获得下属拥护与支持的方法

10.表扬与批评员工的艺术――三明治法

11.啤酒式沟通

12.员工关系管理

13.通过沟通提高工作业绩

14.和上级沟通的艺术

认真领会上级的意图

认真记录命令要领

呈报详细工作计划

关键环节请示确认

定期、及时汇报工作进度

总结汇报要突出重点、层次清晰

15.平级沟通的要求

平等对话的原则

■工作上表示认同

■感情上表示理解

■行动上积极配合

■生活上表示关怀

岗位职责依据的原则

和平共处

多说行内话

16.与下属沟通的方法

小游戏“猜名人人名（一种沟通方式的介绍）

言必行，行必果

刚柔并进的管理模式

公平，公正很关键

■尊重为先，规则为本

■表示信任，给与关注

■工作认可，积极鼓励

第四讲、部属的培育与激励

1.部属培养的常用途径

2.激励7大技巧8项注意

3.如何了解下属的需求？

4.非制度层面激励资源有哪些？

5.有效激励的原则有哪些？

6.有效激励的五个策略

策略一：创造良好的工作气氛

策略二：有效倾听

策略三：适时赞美

策略四：专业指导

策略五：压力督促

7.发现员工是失误后的OJT辅导技巧

8.案例分析

9.做好教头的8“戒”

10.班组成员责任心培养

第五讲、现场管理标准化

1. 现场管理的定义与现况缺失分析

2.现场、现场管理含义？现场管理对象和范围

3.日本工业企业的现场管理作风----五现手法

4.区域规划、定置管理、现场三定原则　　

5.生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解

6.日本企业三直三现主义的内涵及其作法

7.日本5 S管理的含义、要点及推行指导

8.中国海尔的现场管理模式----OEC手法

9.案例分析－现场管理为何会失败

10.标准与标准化

11.如何将标准贯彻到底

第六讲、现场浪费降低与效率提升

1．什么是浪费？

2.增值的概念

3.认识和削减现场的八大浪费

4.如何减少库存的损耗和浪费

5.6H排查和6I改善

6.八大浪费的对策

7.OPL和BMK（标杆管理

8.单元式生产、U型布置

9.流程路线经济原则

10.拉动式生产

11.均衡生产和准时化生产（JIT）

12.物流的改善—实时配送

13.计算节拍，确定产能

14.消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

15.平衡生产线案例

16.员工多能化

17.基于管理流程优化、改进的方法