卓有成效的6S现场管理法

卓有成效的6S现场管理法课程二

6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，几乎

所有人都听说过6S，几乎所有的企业都在做6S，几乎所有的培训师都在讲6S……知易行难

！据权威机构调查数据显示，目前国内90%以上的企业推行6S最终流于形式；

通过本课程的学习，使企业生产管理人员深化对全面现场管理的重要性、迫切性的认

识，明确6S管理方法不是打扫卫生，而是实现生产管理规范化、流程化、科学化的基础

和前提。本课程非常适合企业生产厂长、车间主任及其他生产管理人员培训使用。

【培训大纲】

一、6S的起源与发展；

二、中日企业现场管理之差距

三、6S的真正目的和终极目标

6S的真正目的

6S终极目标

1）品质提升（Quality)

2）人员零伤害

3）成本降低

4）设备零故障

   5）品质零缺陷

6）安全无意外（safty) 

7）环境零污染

8）士气、效率提升（Moral) 

9）生产过程零浪费

10）其他（Others)

四、6S的管理对象（4M1E）及三阶段的应用过程

6S的管理对象（4M1E）

1）人员（Man)                 2）设备（Mechine)          

 3）材料（Materials)

4）方法（Method)              5）环境（Environment)

五、6S的推行方法

整理：区分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置。

整顿：任何人所要的东西都能马上取出。

清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁、无垃圾的状态。

清洁：贯彻整理、整顿、清扫。

素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯

安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下

六、6S的导入步骤

整理阶段的推进方法

1）要与不要的东西，其判断基准要明确化。

2）按照判断基准，全员一起整理。

3）推进委员巡视工厂加以检验

4）案例分析

整顿阶段的推进方法

1）彻底实施整理

2）规定放置处

3）规定放置方法 

4）目视化管理

5）案例分析

清扫阶段的推进方法

1）首先除去污脏 

2）改善在清扫时发现的不妥处。

3）查明肮脏的根源并予以断除

4）编制清扫的基准，大家一致来遵行。

    5）案例分析

清洁阶段的推进方法

1）维持6S意识

2）寻找6S改善的机会

3）案例分析

素养阶段的推进事例

1）共同制订规定

2）规定的事情要使得大家能马上了解

3）没有依照规定去实施，红牌警告

4）红牌警告的事，要马上更正

5）1-4一直反覆地做

6）案例分析

安全阶段的推进方法5S法；通过清理整顿、清扫和保持清洁状态，逐渐形成习惯，使

之在人们的心目中固定下来，但这还仅是客观上的整理，在活动进行中，应该再加一

个“S”，使得活动更加深入持久地开展下去，并取得良好效果。要点如下：

    1）选择全体员工容易理解和接受的“S”。

    2）注意所加的“S”不能与“5 S”相矛盾。

    3）根据“5 S”的开展情况，所加“S”应能弥补“5S”的不足，对活动的开展有补益。

    4）考察“5 S”的时期，在适当的月份，以确定主题的形式加上一个“S”。

 　 5）每个车间，每个小组，可根据各自的情况自由选择所加“S”。

七、6S常用的管理工具

1）目视管理 

2）看板管理

3）防呆法

4）红牌作战

5）定点摄影

6）定置管理

八、6S与各管理体系的关系

1）ISO-9001(质量管理体系）

2）ISO-14001（环境管理体系）

3）OHSAS-18001（职业安全卫生管理体系）

4）TPM（全面设施管理体系）

5）LEAN/TPS（精益生产-丰田式生产管理）

6）TQM（全面质量管理)

九、全面6S管理总结