《精益生产推行实务》——向精益要利润

成本控制





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1.诊断式（课前把脉）

客户选择好课程后，老师通过调查问卷、课前调研、课中“设问”、“学员提出问题”等形

式了解管理中“问题”情况，老师根据“问题”针对性讲解。

2.问题式（解决问题）



老师根据“学员提出的问题”和老师在做咨询项目过程中其他企业出现的问题，结合企业

的实际情况进行分析找到“九寸”，“探讨”解决之道（工具和方法）。

3.参与式（课中讨论）

老师在讲课过程中，会根据

“问题”设计一些“话术”，让学员讨论参与其中，从讨论中感悟，通过参与享受过程，让

学员在快乐中学习。

4.辅导式（课后跟踪）



老师在讲完课后，对学员跟进督促与考核，推动学员学以致用，同时老师跟学员建立互

动机制，学员可以通过短信或QQ和老师交流。

5.闭环式（真正落地）



根据学员的困惑，设计问题或游戏，让学员互动交流，老师提出理念原则（道），根据

原则老师提供工具（法），让学员思考方法和技巧（术），老师点评和总结。



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一个问题的出现并不是一个原因引起的，可能有很多因素共同引发的结果，所以老师会

从“社会“、“企业”、“人性”以及“人”“机”“料”“法”“环”全方位的对“困惑”点进行解读。



采取主治医师临床诊断式的教学方式，即有精辟独到的讲授，也有入木三分的案例解析

，更有操刀解决问题的现场手术。张老师的讲授是80%的实战咨询诊断+20%讲解点评。教

学方法采取西点军校“讲授、研讨、实操、指导”四步循环法，学以致用。

1.问题解决式培训比传统企业培训更具实战性，讲解企业需要的而不是老师擅长的；

2.学员提问题老师做解答，所以与企业的关联度更紧密，能够切切实实解决企业存在的

问题；

3.比以往任何时候都更犀利更精准地识别企业存在的“瓶颈”，把准企业的真实需求！

颠覆以往拖泥带水的培训设计思路、快速有效直指企业症结与问题核心！







模块一：时时做反省——管理者角色认知

1.企业的生存靠什么？（“企”字的解释与分析）

2.企业利润来源于什么？（技巧——降低成本和减少浪费的区别在哪里）

3.企业管理的六大目标和五大运营力是什么？（企业的Q、C、D、S、P、M到底有什么决

定？）

4.企业管理的本质是什么？（企业管理五要素“人”、“机”、“料”、“法”、“环”之间的关

系是什么？企业的利润到底由什么决定？）

5.撬动利润的杠杆和支点各是什么？（工具——企业动力距原理分析）

6.精益生产的起源——历史的进步 社会的发展

生活水平的提高（丰田管理模式探讨）

7.三种生产方式比较——（手工生产方式 大批量生产 精益生产）

8.精益生产的五个原则是什么？9.丰田生产方式的架构精髓是什么？



模块二：精益生产的精髓——增加价值与减少浪费

1.如何增加企业的利润？（技巧——提高售价和降低成本的关系）

2.管理的本质是什么？（技巧——增加价值和减少浪费）

3.什么是浪费？（技巧——分析作业者的动作內容）

4.生产管理中的七大浪费研究（案例——通过案例分析七大浪费）

5.精益生产的两大支柱是什么？（分析——准时化和自働化）

6.精益生产的两大人文系统是什么？（技巧——会管理的管理者、按标准的操作者）

7.作业标准与标准作业的区别和关系是什么？

8.如何制定作业标准？如何让员工标准作业？

9.精益管理者的特征是什么？精益员工的特点是什么？



模块三：精益生产的两大基石——如何铸造“和谐”生产现场

1.5S/6S/7S的精髓是什么？（推行的最初目的？最终是提升人生品质、核心是素养、关

键是清洁、结果是节约）

2.为什么中国的企业推行6S很难成功？（文化有差异、执行不到位、理解有偏差、推行

没技巧）

3.为什么企业推行6S会出现“一紧、二松、三垮台、四重来”？

4.如何让6S在企业管理中长期坚持？（技巧——温水煮青蛙、建立改善机制、推行六源查

找）

5.企业应该如何推行6S？（技巧——从上往下、行政到车间、洗澡先洗脑、运用好推行工

具）

6.推行6S分哪几个阶段？（技巧——形式化、行事化、习惯化、文化化）

7.推行6S应运用的十大工具是什么？

8.六源查找包括哪些内容？（工具——清扫困难源、污染源、故障源、缺陷源、浪费源、

危险源）

9.6S推行每个阶段应注意的事项是什么？

10.为什么生产部门和设备管理部门在设备管理方面矛盾这么大？怎么才能从根本上解决

？

11.在设备管理方面，设备管理部门和生产部门应该怎样分工？

12．设备的日常管理包括哪些内容？（工具——设备档案、运行记录、交接班等）

13．为什么很多企业都有设备点检，但执行不到位流于形式？（技巧——点检三点法）

14.如何制定设备点检标准？（案例分析——某企业点检标准）

15. 如何制定设备点检表（案例分析——某企业点检表参考）

16.为什么要做好设备润滑？

17.如何制定“五定”润滑表？（案例分析——某企业润滑表参考）

18.为什么要实行“三过滤”？

19、如何做好设备维修？维修的方式有哪些？

20.如何制定标准设备操作规程？（技巧——图文并茂、经验总结、真实可行、全员参与）





25.如何提高员工的安全意识？（案例分析——泰坦尼克号的沉没）

26.

企业不消灭事故　事故就消灭企业（案例——一个陶瓷厂爆炸，全区停产整顿的启示）

27.安全的本质是什么？（通过卡通画感悟“安全第一”的重要性)

28.什么是“安全第一”（通过安全视频感悟安全的重要性）

29.你真把“安全”放“第一”了吗?（方法——管理人员怎么才能做到）

30安全与人生、社会的关系是什么？（案例——安全事故处理要花多少钱）、

31.如何控制事故的发生？（方法——做好KYT分析）

32．如何培训安全效果更好？（案例——关爱安全、关注生命）

33.企业如何让安全文化落地？（案例——企业安全文化建立的方法）

34.情感安全管理“定律”是什么？（分析——五大情感安全管理“定律”）

35.员工有哪些不安全的心理状态？（分析——13条不安全的心理状态）

36.如何创建安全型班组？（安全标准化如何落地的班组）