生产组织与运营管理两天

课程名称: 《生产组织与运营管理》

目标学员: 适用于企业高、中层主管及与生产运营相关的管理人员

培训时间:2天



课程描述:

在日益全球化的浪潮中，面对市场经济的剧烈竞争，同业中对生产组织的效能、现场管

理的水平以及管理者生产运营管理能力的要求越来越高。本课讲授了生产过程组织的模

式、运营系统的运做与改进及现场改善的手法。结合现代著名国际大型企业的运做实际

讲授了生产组织与运营管理的内涵，其中运用具体案例，讲授了生产组织与运营管理的

方法手段，使受训者开阔思路，掌握方法，以达理论结合实际，学以致用的目的。



一．培训目标：

← 了解企业生产过程组织的内涵

← 重点掌握JIT精益生产方式中的管理模式

← 学会现场改善的思路与方法

二． 培训方式：

以启发与互动教学加深受训者对此课的领悟，用大量的实战案例诠释其管理思想

与实战的手法

三．培训提纲:



|部 分 |主 题 |内 容 |时 间|

|第一天 |

|第一部分 |一、高效的生产过|影响生产组织效能达成的原因分析 |上午 |

|建构高效 |程组织 |生产过程组织的三要素 | |

|的生产过 | |生产分析 | |

|程组织 | |生产服务 | |

| | |生产制造 | |

| |二、生产计划与主|主要生产计划的架构 | |

| |生 |生产计划 | |

| |产排程 |生产计划形成的策略 | |

| | |试做一个平准化的生产计划 | |

| | |主生产排程 | |

| | |MPS的架构 | |

| | |生产计划与生产排程 | |

| |三、 产能管理 |产能计划与产能控制 | |

| | |资源计划VS.粗略产能需求计划 | |

| | |产能VS.负荷 | |

| | |寻找生产能力的瓶颈并加以突破 | |

|第二部分 |一、现场控制 |现场控制的目的 |下午 |

|生产运营 | |现场控制的功能 | |

|管理 | |现场控制的架构 | |

| | |投入与产出控制 | |

| | |派工单 | |

| | |现场控制的资讯系统 | |

| | |生产报告 | |

| |二、排程技巧 |１. 排程与派工的定位 | |

| | |2. 排程的策略 | |

| | |3. 传统的推进式（Push）控制系统与前 | |

| | |排排程 | |

| | |4． 变推力为拉力 | |

| | |5. 拉动式(PULL)控制系统与后排排程 | |

| |三、生产绩效评估|1．生产力指标——稼动率与可动率 | |

| | |2．客户满意指标 | |

| | |3．生产计划绩效 | |

| | |4．存货投资 | |

| | |5．生产异常改善之道 | |

|第二天 |

|第三部分 |一、生产成本的构|1. 人工成本 |上午 |

|生产运营 |成 |2. 人工成本控制策略 | |

|管理中有 | |3. 原辅材料成本 | |

|效降低成 | |4. 设备成本 | |

|本的方法 | |5. 能源成本 | |

| | |6. 管理成本 | |

| | |7. 库存资金利息 | |

| | |8. 质量成本 | |

| | |9. 质量成本构成特征曲线 | |

| | |10.浪费成本——七种浪费 | |

| | |11.非增值性成本——精益生产的重点 | |

| |二、生产成本的控|1．成本控制的对象、主体与手段 | |

| |制 |2．目标成本控制 | |

| | |3．四个领域中涉及控制成本的方法 | |

| |三、六大浪费与有|1．低效率的生产管理与改善 | |

| |效降低成本的方法|2．组织经营原则的展开 | |

| |之一 |3．讨论：这位厂长为什么这么辛苦？ | |

| | |4．猴子理论与授权管理 | |

| | |5．职务分配三要件——标准与能力的匹配 | |

| | |6．员工的OJT培训 | |

| |四、六大浪费与有|1．不规范的计划预测与改善 | |

| |效降低成本的方法|2．讨论：为什么有时会供应短缺有时又会| |

| |之二 |爆仓 | |

| | |3．需求波动的要素 | |

| | |4．其他影响需求量的因素 | |

| | |5．成本定量预测 | |

| | |6．快速变线与计划变更管理 | |

| | |7．缩短作业切换时间 | |

| | |8．缩短切换时间应考虑的问题 | |

| | |9．切换效率的提升 | |

| | |10．改善案例分析 | |

| |五、六大浪费与有|低效的生产工序管理与改善工序分析法 |下午 |

| |效降低成本的方法|工序分析中涉及的四个M | |

| |之三 |组装、装置型生产的“一个流”化 | |

| | |“一个流”实施前布局流程示意 | |

| | |实施“一个流” 后的生产布局流程图 | |

| | |“一个流”实施前后比较 | |

| |六、六大浪费与有|生产中的不良动作与改善 | |

| |效降低成本的方法|动作改善的四原则 | |

| |之四 |现场不良动作改善 | |

| | |通过并列和串列减少加工的浪费 | |

| |七、六大浪费与有|搬运中的问题点与改善 | |

| |效降低成本的方法|外部搬运——运输成本分析 | |

| |之五 |与运输、配送相关的指标 | |

| | |内部搬运——工序之间的间隔都是物料的搬 | |

| | |运 | |

| | |物料搬运改善前后的巨大变化 | |

| | |精益生产取消了中间库 | |

| | |某公司实施看板管理的案例 | |

| | |看板使用方法 | |

| | |内工序看板使用方法 | |

| |八、六大浪费与有|采购与库存管理中的问题点与改善 | |

| |效降低成本的方法|供应商的开发与评估 | |

| |之六 |供应商评估表 | |

| | |适应性评估表 | |

| | |新型的供给关系—企业间的合作 | |

| | |采购预算中的加权平均法 | |

| | |本年度重点原料采购权数设定 | |

| | |经济订货批量（EOQ） | |

| | |从“爆仓”到合理库存 | |

| | |10.合理的存货周期与库存的定额管理 | |

| | |11.ABC库存分析法 | |