可靠性分析、设计和验证_2天_大纲_王东南

课程名称：可靠性分析、设计和验证（2天）

课程简介

◆本课程针对产品可靠性的相关问题展开、工作能力和技能雷达图展开，围绕可靠性的理念、可靠性的参数、可靠性的工具、可靠性的设计和可靠性的试验验证等日常工作展开。在授课期间，有针对性的组织训练和练习。

◆目的是确保公司产品达到规定的可靠性要求，满足系统的完好性和任务成功性要求、降低对保障资源的要求、减少寿命周期费用。

◆在最后，本课程设置独立地章节介绍可靠性管理的内容。现阶段的大部分培训是围绕可靠性设计和可靠性试验展开的，缺少对产品可靠性管理的内容。可靠性管理工作围绕产品可靠性的保持、可靠性管理团队的建设、可靠性工作的重点、可靠性的阶段评审和产品可靠性的提高展开。

授课时间

2天，12小时最佳

授课方式

激情授课+互动体验+案例分享+现场行动

关键字

可靠性 可靠度 产品可靠性设计 可靠性试验

适合对象

◆从事可靠性工作的相关人员。

◆即将从事可靠性工作的相关人员。

课程收益◆通过本课程，学员可以掌握可靠性相关工作技能要求和理论基础；

◆针对可靠性工作的特点，本课程设置有效地练习和训练课题；

◆通过本课程，学员可以充分地掌握产品可靠性的分析、设计和验证的流程和方法，有效地提高工作能力；

◆通过本课程学习，学员可熟练地掌握“可靠性”理念，可靠性参数，可靠性预计、分配、分析和设计，可靠性试验和验证等工作方法，并在产品研发、设计、量产和客户感知等阶段有效地应用；

◆通过本课程，学员掌握的软件有：“FreeFta”、“Minitab”和“Microsoft office Visio”。

课程大纲

课前沟通

课前沟通

讲师简介

学员介绍：行业+岗位+职责+日常工作

学习的“目的+期望”

工作中的“困惑+困难+疑问”在哪里？

需求分析

产品的可靠性都包括哪些方面？

可靠性工作包括哪些方面？

如何描述这些产品和工作的需求？

理解产品的可靠性，关注产品在研发、设计、生产和使用过程中的可靠性特征；

掌握可靠性参数的评估方法，及时跟踪产品可靠性的数据趋势和失效动态；

掌握可靠性设计方法，科学地分配、预计、分析和设计产品的可靠性；

掌握可靠性的试验原理，在新产品开发和量产后，及时试验和验证产品可靠性的符合程度；

掌握可靠性管理的方法，有效地合理地推进产品可靠性的相关工作。

课程分析

课程目标：课程雷达图

课程日程安排

技能

可靠性理念

可靠性参数

可靠性设计

可靠性工具

可靠性试验

可靠性管理

内容分布（%）

15

20

20

15

15

15

学员承诺

可靠性的发展历程和理念

产品的可靠性

可靠性和可靠度

可靠性的发展历程

可靠性的其余四性

维修性

保障性

测试性

安全性

可靠性的专家

可靠性的理论

产品可靠性与随机事件概述

加速理论

MTBF的置信区间

工序和元器件

工序分级

关键工序

质量控制点

关键元器件

关键特性

关键特性

安全特性

政府法规

功能失效

品质重大影响

重要特性

顾客满意度

影响加工和生产

功能受到影响

一般特性

缺陷等级

致命缺陷

严重缺陷

一般缺陷

轻微缺陷

全寿命周期和浴盆曲线

定义

概述

发展历程

企业生命周期和产品生命周期

浴盆曲线

浴盆曲线

失效率的三个阶段

六种故障模型

案例分析

可靠性工程

预防故障

发现故障

纠正故障

验证故障

可靠性的参数

可靠度

产品的可靠度

产品的不可靠度

故障概率

故障概率密度

失效率

失效率

失效率的等级

寿命特征量

平均寿命

寿命方差

可靠寿命

中位寿命

特征寿命

规定的条件

规定的时间

规定的功能

案例分析

可靠性工具

概率和统计工具

二项分布

指数分布

正太分布

威布尔分布

潜在失效模式分析FMEA

设计—潜在失效模式分析DFMEA

过程—潜在失效模式分析PFMEA

设备—潜在失效模式分析EFMEA

故障树分析法FTA

故障树

故障树图

故障树和可靠性框图

定性评价和定量评价

常用符号

数学基础

布尔代数规则

编制

故障树的基本程序

熟悉系统

调查故事

确定顶上事件

确定目标值

调查原因事件

画出故障树

分析

事故发生概率

比较

分析

有限元与可靠性

机械载荷

强度

应力

挠度

稳定性

热应力

案例分析

可靠性设计

故障模式和故障树分析

故障模式分析

失效严重度分析

故障树的建造

故障树的数学描述

故障树的定位分析

故障树定量分析与计算

单元重要度及其在设计中的应用

失效分析(FA)

故障和失效的分类

按规律分

按后果分

按统计分

影响及危害性分析FMECA

潜在失效模式分析FMEA

设计DFMEA

严重度

频度

探测度

RPN值

案例分析

过程PFMEA

严重度

频度

探测度

RPN值

起因机理的注意事项

建议措施的注意事项

案例分析

设备EFMEA

过程设备

潜在失效模式

起因机理

现行控制方法

建议措施和采取措施

工具——EFMEA表

系统可靠性模型与分布

系统可靠性款图及其特点

典型串关联系统的可靠性模型

一般系统可靠性分析

表决系统

庞连系统（贮备系统）

可靠性设计

系统可靠性预测

系统可靠度分配

电子元器件的筛选

电子元器件的降额使用

电路与系统的可靠性设计

耐环境设计

耐热设计

潜在通路分析

冗余技术（贮备系统）与容错设计

机械接哦股可靠性设计

结构可靠性分析与计算

结构可靠性设计

电磁兼容

可靠性评估

二项分布的可靠性估计

指数分布的可靠性估计

正太分布型参数可靠性估计

威布尔分布的可靠性估计

金字塔式可靠性综合评定

案例分析

可靠性试验

可靠性试验分类

工程试验

环境应力试验

可靠性增长试验

统计试验

可靠性鉴定试验

可靠性测试试验

可靠性验收试验

测试样品

试验阶段

研发

中试

量产

试验条件

标准符合性测试

极限条件测试（摸底测试）

边缘极限条件组合测试

饱和运行测试

可靠性增强测试

高加速寿命测试

可靠性试验

寿命试验和加速寿命试验

可靠性增长试验

可靠性鉴定试验

可靠性筛选试验

环境试验(ESS)

机械试验

高加速寿命试验(HALT)及高加速应力筛选（HASS）

破坏性物理分析(DPA)

振动和冲击

型式试验

行业和标准

试验条件和执行

模拟测试

案例分析

可靠性管理

如何保持已经设计好的可靠性

“路线确定了之后，干部是唯一决定的因素”

懂产品

懂可靠性

故障可视化

帕累托定律

可靠性设计评审

评审小组

初审—总体方案制定阶段

总体方案

关键元器件试验

初步的预计和分配

复审—样机设计阶段

应力分析和预计

失效模式

失效影响

致命度影响

样机试验情况

终审I—设计定型阶段

设计修改后的结果

故障分析及改进措施

各项规定的测试和试验结果

终审II—生产定型阶段

生产可行性

生产过程中的质量保证措施

试产产品的各项试验情况

评审内容

评审结果的处理

可靠性提高的途径

可靠性的分析和评审

产品投诉的深入分析

可靠性与企业利润