《精益生产落地辅导式培训实施方案2》

精益生产落地辅导式培训实施方案



授课方式的反思：

我1968年下放当知青，1969年招工回城在一家拖拉机厂当车工。1977年恢复高考后上大

学学习“机械制造与工艺工装”专业。回厂后从班组长做起，一直做到叉车总厂厂长兼党

委书记、造纸厂厂长。2001年来到深圳，先后在民营制造业企业做生产副总，在制造业

企业摸爬滚打40多年。2004年接触培训行业，一直研究“精益生产”和生产管理。13年来

先后为800多家企业做个培训和咨询，在全国做过的公开课、内训课达1000多场。对企业

培训效果不佳有着自己深刻的体会，我认为有以下几点原因：

1．把培训转化成生产力不是一天二天的事，是一个长期漫长的过程，太急于求成。

2．高估了学员的能力，以为只要通过培训学员就能掌握操作方法。

3．错误选择了只会说，而没有实践经验的老师。

4．没有选择系统的培训课程，而是选择“时髦”的课程。

5．缺乏培训后，专家老师的跟踪和辅导。



辅导式授课：

从人们学习和接受新的知识，有一个认知和转化的过程。有专家对学习做过统计分析，

总结出学习效率金字塔，很能说明问题。















根据上述统计分析，我们推出辅导式培训就能很好解决学员的学习效果



授课实施方案：

|序号 |学习内容 |达成绩效 |学时h |

|1 |精益生产实操技法培训|让学员了解什么是精益生产，精益生产 |12 |

| | |有哪些专业工具。在课堂上通过讨论、 | |

| | |练习，加深学员对精益生产专业工具掌 | |

| | |握和运用 | |

|2 |生产计划排产训练 |老师带领学员到自己企业现场考察生产 |6 |

| | |流程，原材料、在制品、产成品库存情 | |

| | |况，根据企业的实际生产方式，指导学 | |

| | |员编制科学的生产计划，减少三个库存 | |

| | |资金的占用。 | |

|3 |5S现场管理 |老师带领学员到自己企业现场考察5S现 |6 |

| | |场管理，指导学员如何进行“整理、整顿| |

| | |和清扫”，并指导学员做一个小范围的样| |

| | |板区域。 | |

|4 |TPM设备管理 |老师带领学员到自己企业考察设备管理 |6 |

| | |，指导学员如何制订“设备清扫标准”， | |

| | |如何制订“设备点检表” | |

|5 |TQM质量管理 |老师带领学员到自己企业考察产品质量 |6 |

| | |，选定一个质量难题，指导学员正确使 | |

| | |用8D方法开展分析，找到解决质量问题 | |

| | |的原因和方法 | |



课程时间：6天，6小时/天



课程大纲

第一讲：精益生产的核心及追求

1．“零库存”是精益生产的核心和目标

2．“零库存”在企业制造链上的表现形式

3．JIT准时化实质内容

4．精益生产的价值体系

5．精益生产定义的七种浪费



第二讲：原材料“零库存”的采购管理

一、采购及供应商管理

1．采购方与供应商的三大态势

2．优选供应商的16个问题

3．准时制采购的五点制胜

4．如何根据生产计划制定材料采购计划

5．物料最低库存计算法则

6．强势介入采购的控制点

7．交货期延误判定及对策

二、仓储管理

1．货物保管场所的分类原则

2．固定型和流动型的存货方式

3．货区布置的5项基本思路

4．货区的平面和空间布置形式

5．物品堆码的6项基本要求

6．7种常见的堆码方式

7．仓库四号定位法

8．小件货架的布置方法

9．板材的堆码方法

10．线材的堆码方法

11．纸箱的堆码方法

12．如何制作货架看板

现场演练：设计标准件存放货架及货架看板

现场演练：设计标准件存放货架及货架看板



第三讲：在制品“零库存”的精益管理

一、流程改善

1．产生在制品的九大因素

2．流程分析与改善的主要用途

3．流程分析与改善方法

1）5W2H法

2）ECRS法

4．产品工艺流程分析检查表

5．流程分析与改善工具-作业流程分析图示符号

流程改善案例分析

现场演练：切铜管工艺流程改善

现场演练：切铜管工艺流程改善参考答案

6．生产线平衡分析的目标和目的

7．作业节拍分析

1）图例

2）图制作流程

8．工序节拍时间计算方法

9．生产线平衡效率计算方法

10．生产线平衡改善2大原则

11．生产线平衡分析

1）流程

2）结果的解读方法

3）使用方法

现场演练：生产线平衡分析改善

现场演练：生产线平衡分析改善

二、“一件流”原则

1．批量流和“一件流”的生产周期对比分析

2．“一件流”的前提条件

3．科学布局的四大方式

案例分析：厂房与厂房之间布局

案例分析：设备与设备之间工艺化流程布局

案例分析：工作台与工作台之间布局

案例分析：物品与物品之间布局

4．布局分析工具--接近相互关联法

现场演练：财务室平面布局

现场演练：财务室平面布局参考答案

5．科学布局中的定置管理原则

6．如何确定老化时间所需的在制品

7．看板在生产中的运用

三、TPM设备管理

1．TPM的两大核心内容

2．如何设计设备点检表

3．用设备“稼动率”代替“设备完好率”

4．设备“稼动率”统计表的科学运用

四、IE工程的效率管理

1．目视化管理的两大原则

案例分析：隐性问题显性化

案例分析：远处问题近处化

2．防差错的四大方法

3．动作管理

4．肢体使用原则

5．作业配置原则

6．机械设置原则

7．IE工业工程的六大动作浪费

现场演练：叙述实际工作中的六种动作浪费现象

8．快速换模

五、“零缺陷”质量管理

1．产生不良品的三大原因和对策

2．生产前做到“五看清”

3．全数检验的原则

4．在工序内检验的原则

5．目视化的原则

6．追究责任的原则

现场演练：运用4M1E分析本部门的质量问题

7．逮捕现行犯的原则

8．彻底实施标准化的原则

9．检查岗位的原则

10．没有抱怨的原则

11．任务明确的原则



第四讲：产成品“零库存”的计划管理

1．企业常见的2种生产形态

2．企业常见的2种生产流程

3．什么是“订单”

4．常规产品的排产原则

5．常规产品ABC分析

现场演练：对常规产品进行ABC分析

现场演练：对常规产品进行ABC分析参考答案

6．定制产品的排产原则

7．坚决杜绝无单生产

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听讲







演示







讨论







实践







5%







30%







50%







75%







学习内容平均留存率