《潜在失效模式与后果分析（FMEA）》

潜在失效模式与后果分析（FMEA）



【五个步骤，帮助工程师识别产品和工艺风险、总结经验教训】



1. 课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺

陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教

训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程

师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

2. 课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措

施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合

，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

3. 课程特色：

本课程独创的“五步法”能有效帮助学员如何在设计阶段和工艺阶段找到质量问题

的根源。通过对基本原理的讲解和案例分析，帮助学员很好的理解FMEA；再以客户的

实际产品和工艺为例进行分组研讨，加深对FMEA的认识和理解，讲师专业点评与学员

分享。

4. 参加人员：

技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。

5. 课程提纲：（12小时/2天）



|单元 |主要内容 |目的 |

|0 |破冰案例研讨 | |

| |风险的来源 |梳理产品质量问题的来源 |

|1 |FMEA概述 | |

| |FMEA的发展历程及类型 | |

| |产品设计流程与FMEA的使用时机 | |

| |FMEA的定义 | |

| |FMEA开发小组团队 |确定FMEA的职责，尤其是高层的参 |

| | |与 |

| |FMEA负责人的职责 | |

| |定义FMEA的顾客 | |

| |FMEA使用的成本效率 |强调FMEA的重要性 |

| |单元小结：使用FMEA的基本原则 |强调不能将问题传递到下一个环节 |

|2 |DFMEA的实施 | |

| |步骤0：准备 | |

| |DFMEA的目标 | |

| |在制造和装配时需考虑的事项 | |

| |需考虑使用阶段的事项 | |

| |在FMEA过程需要提供的文件 | |

| |创建一个卓越FMEA的条件 | |

| |步骤1：结构分析 | |

| |产品结构分析方法之一：硬件分析法 |以案例分析说明 |

| |产品结构分析方法之二：功能分析法 | |

| |产品结构分析方法之三：硬件分析法 | |

| |与功能分析法相结合 | |

| |产品结构分析方法之四：P（Paramete| |

| |r）图 | |

| |分组练习一：练习产品结构分析 |以客户的产品为例，进行结构分析 |

| | |演练和讨论 |

| |步骤2：功能分析 | |

| |定义功能的方法 | |

| |质量机能展开（QFD） | |

| |将QFD链接到DFMEA | |

| |描述功能 | |

| |“项目/功能与要求”分析 |案例分析 |

| |分组练习二：练习功能分析以及要求 |在练习一的基础上，进行“功能/要 |

| | |求”分析演练和讨论 |

| |步骤3：失效模式分析 | |

| |什么是失效 | |

| |潜在失效模式及其类型 |案例分析 |

| |潜在失效的后果 |案例分析 |

| |失效模式和后果的联系 | |

| |分组练习三：练习定义失效模式及其 |在练习二的基础上，进行“失效模式|

| |后果 |和后果”分析演练和讨论 |

| |潜在失效起因/机理 | |

| |典型的失效起因/机理 |案例分析（失效链） |

| |现行设计控制及类型 |案例分析 |

| |设计评审的内容 | |

| |在设计中如何规避人为的错误 | |

| |分组练习四：练习分析失效原因及其 |在练习三的基础上，进行“失效原因|

| |控制措施 |和控制措施”分析演练和讨论 |

| |步骤4：措施分析 | |

| |严重度（Severity）评估和分级 | |

| |特殊特性（Special | |

| |Characteristics） | |

| |产品特性金字塔 | |

| |特性级别 | |

| |发生度（Occurrence）、探测度（Det| |

| |ection）评估 | |

| |风险优先数RPN（Risk Priority | |

| |Number） | |

| |风险评估（Risk Assessment） |案例：GM和Ford的要求 |

| | |案例：VDA推荐的采取措施的原则 |

| |优先关注的高风险之一：严重度 | |

| |优先关注的高风险之二：设计风险 | |

| |优先关注的高风险之三：RPN Top X | |

| |分组练习五：练习分析风险措施的需 |在练习四的基础上，进行“风险量化|

| |求 |”分析演练和讨论 |

| |步骤5：优化改进 | |

| |建议措施及责任 | |

| |DFMEA改进途径 | |

| |措施的提出、评价和选择 | |

| |措施评价工具：Pugh | |

| |matrix、Pay-Off matrix | |

| |采取的措施及结果的确认 |案例分析 |

| |分组练习六：练习提出和选择改进措 |在练习五的基础上，进行“改进措施|

| |施方案 |”分析演练和讨论 |

| |DFMEA的输出和关联 | |

| |跟踪措施 | |

| |单元小结：DFMEA与设计文件的相互关| |

| |系 | |

|3 |PFMEA的实施 | |

| |步骤1：准备 | |

| |创建一个卓越FMEA的条件 | |

| |过程风险的接口 | |

| |步骤2：过程定义 | |

| |过程流程图 |案例：宏观过程流程图 |

| |过程/功能定义 | |

| |微观过程流程图 |案例：各工序的输入输出 |

| |列出对功能的详细要求 | |

| |分组练习七：练习绘制流程图 |以客户的工艺为例，进行分析演练 |

| | |和讨论 |

| |步骤3：失效模式分析 | |

| |潜在失效模式及其类型 |案例分析 |

| |动作的运行机理 |案例分析 |

| |采用“头脑风暴法”识别所有的失效模 | |

| |式 | |

| |潜在失效的后果及思考方向 | |

| |失效模式和后果的联系 | |

| |分组练习八：练习定义失效模式及其 |在练习七的基础上，进行“失效模式|

| |后果 |和后果”分析演练和讨论 |

| |潜在失效的原因 | |

| |原因分析判断技巧 | |

| |现行过程控制 | |

| |现行过程控制：常见的探测措施 |案例分析 |

| |失效原因→失效模式→失效后果 | |

| |分组练习九：练习识别失效模式的原 |在练习八的基础上，进行“失效原因|

| |因和控制措施 |和控制措施”分析演练和讨论 |

| |步骤4：措施分析 | |

| |严重度（Severity）、发生度（Occur| |

| |rence）、探测度（Detection）评估 | |

| |和分级 | |

| |风险优先数RPN（Risk Priority | |

| |Number） | |

| |风险评估（Risk Assessment） | |

| |分组练习十：练习分析风险措施的需 |在练习九的基础上，进行“风险量化|

| |求 |”分析演练和讨论 |

| |步骤5：优化改进 | |

| |建议措施及责任 | |

| |PFMEA改进途径 | |

| |措施的提出、评价和选择 | |

| |采取的措施及结果的确认 |案例分析 |

| |分组练习十一：练习提出和选择改进 |在练习十的基础上，进行“改进措施|

| |措施方案 |”分析演练和讨论 |

| |8D和FMEA的链接（Linkage） | |

| |单元小结：PFMEA的输出 | |

|4 |控制计划的编制 | |

| |PFMEA的关联 | |

| |过程控制路线图（Roadmap） | |

| |控制项目的选择 | |

| |有关测量系统的要求 | |

| |影响控制计划的几个因素 | |

| |将PFMEA链接到控制计划 |实例分析 |

| |控制方法的开发 | |

| |分组练习十二：练习控制计划的编制 | |

| |控制计划评估清单 | |

| |单元小结：如何用PFMEA和CP来降低制| |

| |造的风险？ | |

| |课程总结 | |

| | | |



6. 本课程代表客户：

株洲电力机车（国企，电力机车/城轨研发设计及制造）

武汉神龙汽车（中法合资，汽车整车设计及制造）

株洲时代新材（国企，高分子减振降噪产品/特种涂料/新型绝缘材料研发设计及制造

）

株洲联诚集团（民企，轨道交通零部件设计及制造）

比亚迪第十五事业部（民企，汽车零件设计及制造）

青岛欧特美（美资，轨道交通零部件设计及制造）

南车广州/昆明城轨（国企，地铁车辆制造）

比克电池（民企，笔记本用电池设计及制造）

仁宝电脑（台资，笔记本电脑设计及制造）

广州索哥波（法资，汽车灯具设计及制造）

资阳电力机车（国企，电力机车设计及制造）

建冠科技（台资，连接器设计及制造）

南玻太阳能（民企，玻璃设计及制造）

中钧科技（新加坡企业，医疗设备零件制造）

爱普斯科（德资，电子元器件设计及制造）

安费诺（RF，PCD）（美资，连接器设计及制造）

……共200余家企业

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