《供应全面商质量管理SQM》

供应商全面质量管理（SQM）



【课程总结十八招，帮你应对千变万化的供应商质量问题】



1. 课程背景：

供应商的质量问题千变万化，会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰

。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程，虽然面面俱到，但缺

乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商，这些流程都是一样的，无法满

足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。

企业必须从自身的需求出发，转变思路，寻找供应商质量管理的着力点，以此来

匹配供应商和企业的商业需求。

2. 课程目的：

本课程不打算讨论供应商质量管理的流程和各种500强企业的供应商评审查检表，

而是总结了供应商质量管理18招，让企业和供应商质量管理部门在面对千变万化的问

题时，有哪些方法可以选择。

3. 课程特色：

注重方法的深度和力度分析，通过生动、详实的案例与学员共同研讨，使学员轻

松的掌握供应商质量管理的细节方法。

4. 参加人员：

供应商质量工程师/管理者、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者

、体系工程师/管理者、研发部门和生产部门的工程师/管理者。

5. 课程提纲：（12小时/2天）



|单元 |主要内容 |目的 |

|0 |破冰案例研讨 |引导学员思考为何仅凭检验不能做 |

| | |好供应商质量管理 |

| |“十八道检验为何管不了一头猪” | |

|1 |供应商管理成熟度与供应商分类 | |

| |国内企业与供应商的关系现状 |分析各阶段供应商管理的目标，质 |

| | |量管理的关注点以及绩效指标 |

| |供应商管理的成熟度（五个阶段） | |

| |供应商管理的最终目的：为企业创造 |点出供应商管理的价值 |

| |价值 | |

| |供应商的分类（Classification） |梳理企业对供应商分类的常见方式 |

| | |，总结这些方式的共同问题 |

| |供应商分类的角度 |如何从内部需求的角度来认识供应 |

| | |商 |

| |物料与供应商分类及其管理对策（第1|分析如何从财务和质量风险角度对 |

| |招） |供应商进行分类 |

| |案例：丰田对供应商的分类方式 |学习研讨标杆企业的方法 |

| |分组练习 |选择客户产品的2~3个物料，进行需|

| | |求分析，及如何对供应商进行分类 |

| |供应商质量管理的目的和价值 |强调质量是为企业运营服务 |

| |单元小结 |指出供应商分类不合理是质量问题 |

| | |的根源之一 |

|2 |供应商质量风险管理：建立认可制度 | |

| |单元案例分析（2个） |引发学员思考，应根据不同类别的 |

| | |供应商建立不同的认可标准 |

| |采购程序与供应商认可、管理流程 |回顾采购、供应商管理的基本流程 |

| |供应商组织认可（第2招） |详细讨论供应商组织认可的细节及 |

| | |如何评估其商业风险、组织架构风 |

| | |险和流程风险 |

| |供应商组织认可的要素及其内容 | |

| |供应商制造工艺认可（第3招） |提出工艺认可的核心及其最简单的 |

| | |衡量指标 |

| |工艺认可的起点 |介绍分析工具，如何将产品特性与 |

| | |供应商的工艺进行对接 |

| |分组练习 |选择客户的产品特性，演练上述的 |

| | |分析工具，分析如何将其结果指导 |

| | |工艺认可 |

| |制造工艺风险的识别 |梳理工艺的风险来源，以及在工艺 |

| | |认可中，如何评估和指导供应商建 |

| | |立防错措施 |

| |工艺设计的原则：防错五步法 | |

| |落实防错的职责分工 | |

| |将控制点链接到工艺文件 |梳理工艺文件的起点、类别及关系 |

| | |，介绍工序质量保证五条简单规则 |

| |将PFMEA链接到控制计划（含实例分析| |

| |） | |

| |各类作业文件的关系 | |

| |控制计划的评审 | |

| |生产工序的全面质量保证：五条规则 | |

| |工艺认可的细节 |根据4M1E展开 |

| |工艺认可的形式：试生产 | |

| |产品认可（第4招） | |

| |设计验证和生产确认 |厘清两者的区别与目标 |

| |产品认可测试报告（核心内容） |实例模板介绍 |

| |案例：大众汽车供应商必须跨越这些 |用案例回顾三种认可方式 |

| |门槛 | |

| |单元小结 |总结供应商类别与认可方式 |

|3 |供应商质量策划的核心点 | |

| |什么是新产品开发流程 |回顾新产品开发流程及关键能力需 |

| | |求，提出新产品项目管理中的质量 |

| | |工程师面临的共同困境 |

| |新产品开发的关键能力 | |

| |新产品项目管理中的质量责任 | |

| |案例分析 |强调供应商技术能力对企业的重要 |

| | |性 |

| |挖掘供应商的潜在技术能力（第5招）|转变对待供应商的思路 |

| |建立完备的物料技术文档（第6招） |梳理向供应商传递质量要求的形式 |

| | |及其问题 |

| |新产品开发供应商前期沟通会（第7招|帮助供应商建立对零件规格的动态 |

| |） |要求 |

| |供应商新零件开发的事态升级流程（ | |

| |第8招） | |

| |单元小结 |强调质量管理的实质是技术需求管 |

| | |理 |

|4 |供应商日常管理 | |

| |事件（event）管理和模式（第9招） |建立如何让正常事件重复发生，用 |

| | |控制图来识别常见的过程模式 |

| |过程的运行机制与反馈 | |

| |控制图的几种模式判断规则 | |

| |案例演练（2个） | |

| |生产整备条件的确认（第10招） |梳理产品换型时，对工艺条件的管 |

| | |理 |

| |变更管理（第11招） |梳理变更管理的内容、组织接口及 |

| | |表格模板分析 |

| |供应商质量问题提前通知（第12招） |确保信息跑到质量问题的前面 |

| |产品审核（product | |

| |audit）（第13招） | |

| |供应商绩效考核与管理（第14招） |特别强调如何根据企业的运营需求 |

| | |，为不同类别的供应商设置合理的 |

| | |指标，并指导企业如何发展供应商 |

| |指标体系的建立（案例分享） | |

| |供应商考核指标应支持企业的运营 | |

| |供应商月（季）度质量评审会议（第1|介绍实用的模板 |

| |5招） | |

| |供应商的持续改进（第16招） |重点介绍5why法及其案例 |

| |将问题解决（8D）与FMEA链接（第17 | |

| |招） | |

| |应急计划：供应商的业务连续性（第1|介绍编制应急计划的方法及实例 |

| |8招） | |

| |课程总结 | |

| | | |



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