《卓越基石——班组长胜任力与问题解决实战训练营》

《卓越基石——班组长胜任力与问题解决实战训练营》

主讲：沐森老师

【课程背景】

班组长作为“兵头将尾”，既是生产任务的直接执行者，也是团队管理、安全管控、质量保障的第一责任人。在实际工作中，不少班组长是从技术骨干提拔而来，普遍存在“重业务轻管理、重执行轻策划、重个人轻团队”的思维惯性，缺乏系统的管理认知与科学的问题解决方法。

同时，生产制造现场点多面广、连续作业性强、安全风险高，跨工序、跨区域协同管理成为常态。面对设备异常、工况波动、人员冲突、突发抢修等复杂场景，班组长亟需从“干活的人”转变为“带队伍的人”，从“被动救火”转变为“主动预防”。本课程基于生产制造现场真实痛点和典型场景设计，旨在帮助班组长重塑角色定位、夯实管理基础、掌握实用工具，真正成为公司安全生产与高效运营的“脊梁”。

【课程收益】：通过两天高强度、高实战的训练，学员将获得以下可量化、可转化的核心收益：

思维与素养层面

清晰认知班组长在生产制造企业“安全—质量—交付—团队”多维坐标中的核心价值，完成从“优秀员工”到“卓越管理者”的角色认知转变

建立“安全第一、预防为主、综合治理”的安全思维底线，形成“管生产必须管安全、管团队必须管情绪”的系统意识

树立客户导向与经营意识，理解下道工序、客户交付、仓储物流等业务对班组的隐性要求，提升内部协同与服务主动性

管理认知层面

掌握管理的本质——通过他人完成工作，区分“管事”与“理人”的不同逻辑

建立“计划—组织—领导—控制”的闭环管理框架，能够对标分析自身班组的管理短板

理解制度执行与人文关怀的平衡点，避免“以罚代管”或“人情泛滥”两个极端

核心管理能力层面

学会高效沟通：掌握与上级汇报、与平级协同、与下级布置的标准化话术与反馈技巧，减少信息失真

提升团队凝聚力：通过性格识别与任务匹配方法，合理分配巡检、操作、维修等任务，调动班组成员积极性

强化执行与闭环：学会利用“班前会—班中巡查—班后会”三个节点进行工作部署与复盘，杜绝任务漏项

生产管理技能层面

掌握生产制造现场的标准化作业推进方法，能自主梳理关键作业指导书、风险预控卡的优化点

学习“5S+安全”现场管理法，针对粉尘、高温、噪音等典型环境开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动

建立设备点检与日常维护的标准化流程，减少非计划停机，提升设备综合效率（OEE）

问题解决能力层面

掌握“问题发生型”与“问题设定型”两类问题的识别方法，从“遇事才想”转变为“日常觉察”

熟练运用“现场三现主义”（现地、现物、现实）结合“5Why分析法”快速定位故障或异常的根本原因

学会运用PDCA循环及“原因分析—对策制定—效果验证—标准固化”四步法，形成班组级问题解决案例库

【课程对象】：生产制造企业班组长、线长、工段长、储备班组长、基层主管及生产管理骨干。

【课程时间】：2天（6小时/天，共约12学时）

【课程大纲】

班组长的思维转型与素养重塑

生产制造企业班组长的角色认知

从技术骨干到管理者的“四个转变”

职责转变：从“自己干好”到“带团队干好”

技能转变：从“操作技能”到“管理技能+问题解决技能”

价值转变：从“个人产出”到“团队产出与现场稳定”

评价标准转变：从“干得快”到“安全、质量、交付、团队综合结果”

班组长的三重角色

生产指挥官：任务分解、资源协调、进度控制

安全监护人：风险识别、违章纠正、应急响应

团队教练：技能辅导、情绪疏导、梯队培养

必备职业素养底线与思维转型

安全素养：宁可停工停产，绝不违章冒险——红线

识别本班组关键安全风险点

建立“先安全后生产”的作业确认习惯

担当素养：我的班组无事故、我的区域无隐患——改善

主动暴露问题而非掩盖问题

对重复隐患建立整改闭环

服务素养：下道工序、终端客户都是“客户”——经营

用下道工序标准反向检查本工序输出

建立内部客户反馈与快速响应机制

班组长的经营意识与全局观

理解生产、质量、设备三大业务链条的联动关系

生产计划与质量要求的联动

设备状态对交付与成本的影响

成本意识：原料损耗、单位能耗、辅料消耗、工时利用率的班组可控点

识别班组可控成本项

建立日/班次成本异常反馈

管理认知进阶——从“管事”到“理人”

管理的本质与四大职能

计划：分解公司/部门指标到日班次、到岗位

将产量、质量、安全指标转为班次目标

明确岗位任务、标准与完成时限

组织：合理排班与任务分配（考虑技能、性格、体力）

建立班组技能矩阵

按任务风险与人员能力匹配排班

领导：非职权影响力的建立（技术威信+人格魅力）

以现场解决问题的能力建立技术威信

以公平公正和及时反馈建立信任

控制：运用巡检记录、运行日志进行偏差管理

设定关键监控指标与检查频次

发现偏差后纠正、记录、复盘

避免常见管理误区

误区一：亲力亲为，班组成员依赖性强

区分必须亲自做与可授权事项

用教练式提问培养成员独立处理

误区二：只盯结果，忽视过程风险

关注关键工序与关键参数

建立过程异常早发现机制

误区三：对上级“传话筒”，对下级“一言堂”

向上汇报转化为可执行任务

向下布置保留反馈与异议通道

制度刚性与管理柔性的平衡

当员工违反关键安全作业规程时：先纠正、再教育、后考核的流程

立即制止并消除风险

复盘原因并明确改进要求

按制度考核并跟踪改进

当员工家中出现变故时：弹性排班与心理支持的边界

在不影响安全与交付前提下弹性排班

明确支持边界与资源转介

高效沟通与团队凝聚力实战

向下沟通：任务布置与反馈

运用“5W2H”清晰下达操作指令

明确做什么、为什么、何时、何地、谁来做

明确怎么做、做到什么标准、需要多少资源

倾听技巧：当员工抱怨“来料波动、难加工”时，如何听出真实诉求

复述事实与情绪

区分资源问题、标准问题与技能问题

表扬与批评的“三明治法”及生产制造场景演练

先肯定具体行为

指出改进点与标准

给出支持与期望

向上沟通：请示与汇报

结构化汇报模板：结论先行（异常参数）→事实支撑（数据/记录）→建议方案

一句话说明结果与影响

用数据、记录、现场事实支撑

给出可选方案与资源需求

如何向领导争取资源（备件、检修窗口、培训机会）

说明资源与安全、质量、交付的关联

提供投入产出与优先级建议

平级沟通：跨班组/跨专业协同

上下工序班组交接界面沟通：在制品库存、物料/型号切换的标准化联络单

交接内容清单化

异常与遗留事项双方确认

解决推诿扯皮的“RACI责任矩阵”简易应用

明确谁负责、谁批准、谁支持、谁知情

将界面责任写入交接标准

团队凝聚力建设

识别班组四种性格特质及任务分配要点

识别不同成员沟通与激励偏好

按任务特点匹配人员与协作方式

低成本高收效的团建方法：班后会表扬、月度安全之星评选、师徒制复盘会

建立即时表扬机制

用复盘会沉淀经验与师徒共学

生产现场标准化与安全管理技能

生产制造现场标准化作业

设备运行标准化：巡检路线优化、运行参数记录关键点分析

优化巡检路线与频次

明确关键参数记录与异常判定

维修标准化：作业流程卡、质量验收节点控制

作业前风险确认与流程卡使用

质量验收节点与签字确认

仓储物流标准化：物料堆存、防潮防尘、先进先出要点

物料分区分类与标识

防潮防尘与先进先出执行

“5S+安全”现场管理法

整理：区分要与不要（废弃工具、过期记录表、多余备件）

制定要与不要判定标准

清理并登记废弃/多余物品

整顿：工具定置定位（如扳手、对讲机、安全帽挂牌）

定置定位与目视化标识

使用后归位检查

清扫：粉尘、油污的清扫频次与标准（同时检查设备松动、泄漏）

明确清扫频次与责任人

清扫中同步点检松动、泄漏

清洁：制度化、可视化（管道流向标识、仪表警戒线）

将标准形成检查表

用标识与看板保持状态

素养：习惯养成与相互提醒机制

班前提醒与班中互查

将5S纳入日常评价

安全融入5S：风险四色图、应急疏散线路图在班组的落地

班组风险四色图更新与宣贯

应急疏散线路演练与确认

设备点检与日常维护

“八定”点检法：定人、定点、定法、定标、定期、定路线、定表格、定流程

建立点检责任人与路线

明确点检标准、表格与异常处置流程

案例：某生产线输送设备滚筒轴承温度异常的点检发现与处置

点检发现温度异常

上报、隔离、检修与复盘

模拟演练：针对辅助生产设备编制一份简易点检表

识别点检部位与标准

设计点检表并模拟执行

问题分析与解决——从救火到防火

问题的识别与分类

培养“鹰眼”——发现问题的能力

建立现场异常敏感度

用检查表与日复盘发现偏差

问题的三种类型：恢复原状型、目标提升型、防患未然型

恢复原状型：已出现异常恢复标准

目标提升型：缩短设备切换时间、降低能源/物料损耗

防患未然型：主动识别潜在隐患

问题发生型与问题设定型的识别

问题发生型：已出现的设备异常、安全未遂、指标偏差

问题设定型：希望缩短设备切换作业时间、降低能源/物料损耗

问题发现意识：用“三现主义”主动发现潜在隐患

现地：到现场看

现物：看实物与设备状态

现实：看真实条件与数据

根本原因分析工具

5Why分析法：针对一次“供料设备断料”事件层层深入至管理原因

连续追问直接原因

追问至流程、标准、培训与管理原因

鱼骨图在人机料法环中的应用：以“管线/设备泄漏”为例分组实战

人、机、料、法、环逐类找原因

投票筛选关键原因并验证

简易数据对比法：同一缺陷重复出现的趋势分析

收集重复缺陷频次与时间分布

对比改善前后趋势

决策执行与效果固化——形成改善闭环

制定对策的“五三法则”与甘特图执行跟踪

按紧急度、可行性、成本筛选对策

用甘特图明确责任人与节点

短期对策：防止再发；长期对策：修订标准

短期隔离与纠正

长期修订作业标准与点检标准

效果验证与标准化固化

设定验证指标与周期

将有效措施写入标准并培训

班组级问题解决实战演练

各小组选取真实场景（给出特定场景）

场景描述与目标界定

数据与事实收集

完整走一遍“问题描述→原因分析→对策制定→固化措施”流程

问题描述与原因分析

对策制定与固化措施

跨组质疑与讲师点评，形成可带回班组的解决方案

跨组质询验证逻辑

讲师点评并形成行动清单

班前会与日常管理闭环

高质量班前会“七步法”

点名与精神状态确认

传达上级指令与风险预警

交接班情况复述（遗留缺陷、设备状态/生产安排）

本班任务分解到个人

危险点分析与预控措施（每人复述一条）

安全宣誓或口号

确认防护用品与工具

班中巡查重点

查人员：违章操作、精神涣散

观察操作行为与状态

及时纠正并记录

查设备：异音、异味、异动

听音、闻味、观察运行状态

发现异常按流程处置

查环境：照明、通道、消防器材

检查照明与通道畅通

检查消防器材完好

班后会与工作复盘

任务完成情况核对

核对产量、质量、安全、交付结果

核对异常与遗留事项

表扬优秀行为，指出改进点（不搞批斗会）

表扬具体行为

指出改进点与改进要求

记录异常事件作为问题解决案例输入

记录异常事实与处置

纳入班组案例库并复盘